✦ Tóm lược thông minh
본 장은 기술적 기초 분석(FSF)을 바탕으로 압력용기의 계속 사용 가능성을 평가하는 방법에 대한 지침을 제공한다. 이는 요구 두께 결정, 마모 및 손상 평가, 두께 마모 평가를 대체하는 방법 등을 포함하며, 최소 설계 문서를 사용하여 압력용기의 완전성을 검사하는 방법도 다룬다.
Đối tượng áp dụng
압력용기를 사용하는 시설과 관련 전문 기술자들
Các điểm cốt lõi
- 요구 두께를 압력, 역학, 구조적 측면에서 결정함
- 허용치를 초과한 마모 평가
- 침식, 화재, 움푹 들어간 부분, 구멍으로 인한 손상 평가
- 최소 설계 문서를 사용하여 압력용기의 완전성 검사
- 압력용기와 안전밸브 장비에 대한 완전한 기록 보관
🌐 Tác động xã hội từ văn bản này
- 압력용기의 계속 사용 안전을 보장하기 위해
- 기술적 평가를 위한 상세 지침 제공
- 완전한 기록 보관을 지원하여 효과적인 추적 및 관리
❓ Câu hỏi thường gặp
압력용기의 요구 두께를 어떻게 결정하나요?
요구 두께는 압력, 역학, 구조적 측면을 고려하여 적절한 설계 공식과 허용 응력 기준을 사용하여 결정해야 한다.
두께 마모 평가를 대체할 수 있는 방법은 무엇인가요?
점 15.4.2 및 15.4.3에서 언급된 평가 대신, 요구 두께보다 얇은 부위는 ASME 제8부, 제2부, 부록 4 또는 API 579-1/ASME FFS 부록 2D의 분석 설계 방법을 사용하여 평가될 수 있다.
압력용기와 안전밸브 장비에 대한 어떤 기록을 보관해야 하나요?
기록은 압력용기와 안전밸브 장비에 대한 모든 정보를 포함해야 하며, 허용 최대 작업 압력 및 온도를 표시하는 명판도 포함되어야 한다.
Toàn văn
시행규칙
국가 기술 규범 발령
압력용기 위험기반 검사에 관한 것
정유공장, 가스정제공장 및 아미노산공장에 대한
___________
정부령 제98/2017/NĐ-CP 2017년 8월 18일에 따른 공상부의 기능, 임무, 권한 및 조직구조에 관한 규정;
표준화 및 기술규격 법률 2006년 6월 29일;
2007년 11월 21일 법률 제품 및 재화 품질에 관한 법률;
안전 및 작업환경 보호 법률 2015년 6월 25일;
정부령 제127/2007/NĐ-CP 2007년 8월 1일에 따른 법률 및 기술규격의 세부사항을 시행하는 규정 및 정부령 제78/2018/NĐ-CP 2018년 5월 16일에 따른 정부령 제127/2007/NĐ-CP 2007년 8월 1일에 따른 법률 및 기술규격 세부사항 시행규정 일부 개정 및 보완;
정부령 제132/2008/NĐ-CP 2008년 12월 31일에 따른 제품 및 상품 품질 법률의 일부 세부사항을 시행하는 규정 및 정부령 제74/2018/NĐ-CP 2018년에 따른 정부령 제132/2008/NĐ-CP 2008년 12월 31일에 따른 제품 및 상품 품질 법률 세부사항 시행규정 일부 개정 및 보완;
정부령 제39/2016/NĐ-CP 2016년에 따른 안전 및 작업환경 보호 법률의 일부 세부사항을 시행하는 규정;
산업 기술 안전 및 환경 국장의 제안에 따라
공상부 장관은 정유공장, 가스정제공장 및 아미노산공장의 압력용기 위험기반 검사에 관한 국가 기술규격을 통지한다.
조 1. 이 통지와 함께 국가 기술규격인 정유공장, 가스정제공장 및 아미노산공장의 압력용기 위험기반 검사가 부착된다.
식별자: QCVN 13:2021/BCT
조 2. 효력 발생
이 통지와 국가 기술규격인 정유공장, 가스정제공장 및 아미노산공장의 압력용기 위험기반 검사는 2022년 6월 1일부터 효력을 갖는다.
조 제3조. 조직 실행
중앙부처 사무총장, 산업기술안전 및 환경국장, 과학기술국장, 각 지방산업무청장, 관련 기관 및 개인의 책임자는 이 통지를 집행한다./.
QCVN 13:2021/BCT
국가 기술 규범
압력용기 위험기반 검사에 관한 것
정유공장, 가스정제공장 및 아미노산공장
National technical Regulation of Verification on the basis of the risk-based inspection for pressure vessels in the refinery, gas processing and nitrogenous fertilizer plant
서문
QCVN 13:2021/BCT는 정유공장, 가스정제공장 및 아미노산공장의 압력용기 위험기반 검사에 관한 국가 기술규격을 작성하고 산업기술안전 및 환경국이 검토하며 과학기술부가 심사하고 공상부 장관이 2021년 10월 27일 통지 제13/2021/TT-BCT에 따라 발행하였다.
Amendment 1:2025 QCVN 07:2023/BXD
압력용기 위험기반 검사에 관한 것
정유공장, 가스정제공장 및 아미노산공장
본 기술 규범은 담배 제조, 판매, 수입에 대한 기술 요구사항, 시험 방법, 샘플링 방법, 관리 요구사항 및 담배 제조, 판매, 수입 주체의 책임을 규정한다.
이 시행규칙은 수산업법 제 18/2017/QH14 호를 수정 보완한 법률 제 146/2025/QH15 호 제 14 조 제 21 항 제 c 호에 따른 제 38 조 제 4 호를 구체화한다.
1.1. 본 규격은 정유공장, 가스정제공장 및 천연가스 또는 동반가스를 원료로 하는 아미노산공장에서 사용되는 압력용기에 적용되며, TCVN 8366:2010에 따른 구조 및 분류를 따르고 있다.
1.2. 본 규격은 다음에 적용되지 않는다:
- API 510 표준 부록 A에 명시된 압력용기
- 운송장비에 속하는 압력용기
이 시행규칙은 베트남 영토에서 수산물 양식 주력 종류 관련 사업에 참여하는 단체와 개인에게 적용된다.
본 규격은 설치, 사용, 수리, 유지보수, 점검, 시험, 검사를 수행하는 조직 및 개인에게 적용되며, 이들은 본 규격 1.1항에 명시된 압력용기를 다룬다.
본 기술 규범에서 다음 용어들은 다음과 같이 해석된다:
본 규정에서 다음 용어들은 다음과 같이 해석된다:
3.1. 상태 감시 위치(CML)
압력용기 외부 정기 점검을 위해 지정된 영역으로, 직접 압력용기 상태를 평가하기 위한 것이다. CML은 하나 이상의 점검점이며, 예측적 손상 메커니즘 기반 검사 기술을 사용하여 최대 발견 확률을 제공한다.
3.2. 위험
위험은 관심 기간 동안 발생할 수 있는 특정 사건의 발생 가능성과 그 사건의 부정적인 결과 사이의 조합이다.
3.3. 위험 기반 점검(RBI)
위험 기반 점검은 설비의 손상 가능성을 관리하고, 손상으로 인해 용기의 저장 능력이 손실될 수 있는 시스템 내에서의 점검 계획을 집중시키는 것을 포함하는 점검을 수행하는 것을 의미한다. 이러한 위험은 주로 설비 점검 활동을 통해 관리된다.
3.4. 위험 기반 검사
위험 기반 검사는 위험 기반 점검 결과를 고려하여 작업 환경 안전 검사를 수행하는 것을 의미한다.
3.5. 외부 점검
외부 점검은 압력용기 외부에서 수행되는 점검으로, 용기의 완전성 유지에 영향을 미치는 상태 또는 구조물의 완전성을 해치는 상태를 확인한다. 외부 점검은 용기가 작동 중이거나 중지된 상태에서 수행될 수 있다.
3.6. 내부 점검
내부 점검은 압력용기 내부에서 수행되는 점검으로, 정기적으로 수행되는 외부 CML 모니터링 방법으로는 발견할 수 없는 결함을 확인한다.
3.7. 작동 중 점검
작동 중 점검은 비파괴 검사 방법을 사용하여 계속 사용 가능한 용기를 확인하기 위해 작동 중인 압력용기 외부에서 수행되는 점검이다.
3.8. 압력용기 엔지니어
압력용기 엔지니어는 사용 시설의 압력용기 관리 엔지니어로서 설계 검토, 기술 평가, 분석 또는 API 510 검사 표준에 따른 압력용기 및 안전 장치 관련 업무에 대해 시설 소유자에게 책임을 집니다.
3.9. 검사 전문가
검사 전문가는 사용 시설의 압력용기 검사 전문가 또는 시설이 승인한 하청업체의 검사 전문가로, 위험 기반 검사를 수행할 수 있는 교육과 능력을 갖추어야 합니다. 검사 전문가는 API 510 부록 B에 규정된 자격증을 보유해야 합니다.
3.10. 비파괴검사(NDT)
NDT는 물리적 방법을 사용하여 미래 사용 능력을 손상시키지 않고 내부 또는 표면 결함을 검사하고 발견하는 것입니다.
3.11. NDT 인원
NDT 인원은 사용 시설의 작업 범위, NDT 절차 및 기술 요구 사항에 따라 NDT를 수행합니다.
NDT 인원은 교육을 받고 적절한 NDT 자격증을 보유해야 합니다.
3.12. 검사원
검사원은 위험 기반 검사를 수행하며, 산업통상자원부로부터 해당 검사 대상에 적합한 검사 자격증을 취득하였으며, API 510 부록 B에 규정된 자격증을 보유해야 합니다.
3.13. FFS (Fitness for Service): 계속 사용 가능 여부 평가.
3.14. CUI (Corrosion Under Insulation): 절연층 아래 부식 검사.
3.15. IOW (Integrity Operating Windows): 완전성 운전 범위.
3.16. MOC (Management of Change): 변경 관리.
1. 담배 연기 중 타르(Tar)와 니코틴 최대 함량 규정
4. 참조 표준
- TCVN 8366:2010 - 압력용기 - 설계 및 제작 요구 사항.
- API 510:2014 - 압력용기 검사 코드: 운전 중 검사, 등급 부여, 수리 및 변경.
- API 572:2016 - 압력용기 검사 실무.
- API 579-1/ ASME FFS-1:2016 - 서비스 적합성 평가.
- API 580:2016 - 위험 기반 검사.
- API 581:2016 - 위험 기반 검사 방법론.
- ASME PCC-2-2018 - 압력 장비 및 파이프 라인 수리.
- API 571:2020 - 정제 산업 고정 설비에 영향을 미치는 손상 메커니즘 평가.
5. 일반 요구 사항
5.1. 사용 시설이 RBI 평가를 수행하기 위한 요구 사항:
a) 시설은 안전 관리 시스템을 구축하고 적용했습니다 (ISO/OSHAS/BSI 등).
b) 시설은 RBI 절차를 가지고 있습니다.
c) 시설은 API 580, 본 규칙의 5.4 항에서 규정된 기준을 충족하는 인력을 배치합니다.
d) 시설은 본 규칙의 5.3 항에서 규정된 데이터 수집을 완료합니다.
đ) RBI 프로그램 소프트웨어
RBI 프로그램 소프트웨어는 API 580, API 581의 관련 규정을 준수하고 운영 중에 새로운 안전 정보가 있을 때마다 또는 검사, 평가, 검사 후 또는 필요할 때 추가 데이터를 입력할 수 있어야 합니다.
5.2. RBI 프로그램의 주요 구성 요소
5.2.1. 문서 유지 관리, 직원 역량, 데이터 요구 사항 및 분석 업데이트를 위한 관리 시스템.
5.2.2. 발생 가능성 결정 방법을 문서화합니다.
5.2.3. 결과 결정 방법을 문서화합니다.
5.2.4. 검사 및 다른 감소 활동을 통해 위험 관리를 수행하는 방법을 문서화합니다.
5.3. RBI 분석에 필요한 표준 데이터는 API 580의 7.2 절에서 규정된 요구 사항을 충족해야 합니다.
5.4. RBI 평가에 참여하는 인력 요구 사항
5.4.1. RBI 평가 팀
RBI 프로젝트에 따라 다음 특정 인원이 RBI 평가 팀에 선택됩니다:
a) 평가 팀장.
b) 검사 전문가.
c) 부식 평가 전문가.
d) 기술 전문가.
đ) 위험 분석 전문가.
e) 시설의 운영 및 유지 보수 직원.
g) 시설의 리더 대표.
h) 시설의 안전 및 환경 직원.
i) 시설의 재무 및 사업 분석가 (필요한 경우).
5.4.2. 팀원의 역할, 책임, 교육 및 자격
RBI 평가 팀의 팀원은 API 580의 15.2 및 15.3 절에서 규정된 역할, 책임, 교육 및 자격을 갖추어야 합니다.
평가 팀장 및 위험 분석 전문가는 API 580 자격증을 보유해야 합니다.
부식 평가 전문가는 API 571 또는 동등한 자격증을 보유해야 합니다.
5.5. 압력용기를 사용하는 시설의 소유자는 시설의 직원 또는 하청업체로부터 제공받은 직원이 교육을 받고 경험이 있으며 적절한 자격증을 보유하도록 보장해야 합니다. 본 규칙에서 요구되는 RBI 적용 요구 사항은 수행 과정에서 보장되고 유지되어야 합니다.
6. 검사 계획
6.1. 검사 계획
6.1.1. 검사 계획은 데이터 분석에서 설정되며, 현재 또는 잠재적인 손상 메커니즘에 따라 압력용기가 평가됩니다. NDT 방법 및 범위는 손상 메커니즘, 범위 및 심각도를 충분히 확인할 수 있도록 지정된 기술이 정확하게 결정될 수 있도록 평가되어야 합니다. 검사 계획은 다음 사항을 고려하여 진행되어야 합니다:
a) 손상 유형.
b) 손상 발달 속도.
c) 장비의 손상 유형에 대한 저항력.
d) NDT 방법의 손상 확인 능력.
đ) 표준에서 규정된 최대 시간.
e) 이전 검사 범위.
g) 최근 운영 역사, 포함하여 완전성 운전 범위(IOW)를 초과한 경우.
h) 검사 계획에 영향을 줄 수 있는 변경 관리(MOC) 기록.
i) 이전 RBI 평가 (있을 경우).
6.1.2. 검사 계획은 변경이 검사 계획에 영향을 미칠 수 있는 경우 필요한 경우 수정되어야 합니다.
6.2. 검사 계획의 최소 내용
검사 계획은 기계적 완전성을 보장하고 손상 메커니즘을 감독하기 위한 필요한 검사 일정과 내용을 포함해야 한다.
검사 계획에는 다음 사항이 포함되어야 한다.
a) 필요 검사 유형.
b) 각 검사 유형에 대한 다음 검사 날짜.
c) 검사 및 비파괴검사(NDE) 기술.
d) 검사 및 비파괴검사 범위와 위치.
đ) 검사를 위해 필요한 표면 청소 요구사항.
e) 압력 시험 요구사항.
g) 이전에 계획된 모든 수리 작업.
6.3. 검사 계획에 추가할 내용
검사 계획은 기본적인 이유와 계획의 수행을 설명하기 위해 다른 내용을 포함할 수 있다. 구체적으로는 다음과 같다.
a) 설비에 발생하거나 발생할 가능성이 있는 손상 유형에 대한 설명.
b) 손상 위치를 명시한다.
c) 특별 접근 요구사항을 제시한다.
7. 위험기반 검사(RBI)
7.1. RBI 평가 유형
RBI 평가 유형은 부록 5.3 API 580에 따라 규정된다.
7.2. 사고 가능성 평가
사고 가능성 평가는 예상되는 모든 형태의 사고가 압력 용기에 미치는 영향을 기반으로 이루어진다. 이러한 손상 메커니즘의 예로는 내부 또는 외부 금속 손실, 국소 또는 균일한 부식, 모든 형태의 균열, 합금화, 부식 또는 기타 기계적 손상(예: 부식, 경화, 둔화 등)이 있다. 또한 실제 검사, 도구 및 사용된 기술을 통해 손상 메커니즘을 찾는 검사의 효율성도 평가해야 한다. 사고 가능성 평가에서 고려해야 하는 다른 요소는 다음과 같다.
a) 제조 소재의 적합성.
b) 압력 용기 설계 조건, 운영 조건과 관련하여.
c) 사용된 설계 기준의 적합성.
d) 부식 모니터링 프로그램의 효과.
đ) 검사 및 유지 관리 프로그램의 품질.
e) 압력 유지 및 구조 요구사항.
g) 운영 상태, 과거와 미래를 포함하여.
설비 사고 데이터는 이러한 평가에 중요한 정보이다.
사고 가능성 평가의 수행 내용은 부록 9 API 580에 규정된다.
7.3. 사고 결과 평가
사고 결과는 압력 용기 내의 공정 매질 종류와 양에 따라 달라진다. 사고 결과 평가는 매질 해방으로 인한 사고, 배출 크기와 형태(폭발, 화재 또는 독성 노출 포함)를 고려한다. 또한 매질 해방으로 인한 사고를 결정하며, 그 결과는 다음과 같이 포함된다: 건강, 환경, 압력 용기 손상 및 압력 용기 중단 시간.
사고 결과 평가의 수행 내용은 부록 10 API 580에 규정된다.
7.4. 문서화
모든 RBI 평가는 부록 16 API 580에 따라 문서화되어야 하며, 압력 용기 사고의 발생 가능성과 결과에 기여하는 모든 요소를 명확히 해야 한다. RBI 평가 후, 결과는 압력 용기 검사 계획을 설정하고 다음 내용을 명확히 하는 데 사용된다.
a) 가장 적합한 검사 방법, 도구, 기술 및 비파괴검사(NDE) 기술.
b) 비파괴검사 범위.
c) 내부, 외부 및 운전 상태에서의 검사 간격.
d) 손상 발생 후 또는 수리, 교체 작업 완료 후 압력 시험 요구사항.
đ) 사고 발생 가능성과 결과를 줄이는 예방 및 감소 조치.
7.5. RBI 평가 주기
RBI 평가가 압력 용기 검사 간격 설정에 사용될 경우, 평가는 부록 14 API 580에 따라 각 압력 용기 검사 후 업데이트되어야 한다. 또한 기술 또는 장비 변경이 손상 속도 또는 메커니즘에 중요한 영향을 미치거나 예측하지 못한 사고가 발생하면 RBI 평가가 업데이트되어야 한다.
8. 검사 준비 작업
8.1. 일반 요구사항
압력 용기 검사 및 유지보수를 수행할 때 안전 조치가 있어야 하며, 특히 압력 용기 작동 매질의 위험성과 해로움, 그리고 밀폐 공간 또는 제한된 공간에서 작업 시 안전을 특히 고려해야 한다.
8.2. 장비
압력 용기 작업 중 사용되는 모든 도구, 장비 및 개인 보호 장비는 규제된 보정 및 검정 요구사항을 충족해야 하며, 사용 전에 검토되어야 한다.
8.3. 통신
압력 용기 내부에 작업자가 있을 경우, 주변 작업자 모두에게 내부 작업자가 있다는 사실을 알리고, 내부 작업자는 외부 또는 내부 작업이 진행될 때 즉시 알림을 받아야 한다.
8.4. 압력 용기 내부 진입
진입 전에, 압력 용기는 모든 유체, 가스, 증기, 방사선 및 전기 원천과 분리되어야 하며, 용기는 진입 전에 배수, 퇴기, 청소, 환기 및 검사를 받아야 한다. 모든 안전 진입 절차와 법률 규정을 준수해야 하며, 제한된 공간 진입의 모든 안전 절차와 작업 허가를 준수해야 한다. 검사 전문가는 검사 중 위험을 초래할 수 있는 모든 연결 파이프라인을 분리하거나 막 플레이트로 막아야 한다.
8.5. 기록 검토
검사 요구사항을 수행하기 전에, 검사 전문가는 압력 용기의 운영 역사에 대해 검토해야 한다. 구체적으로는 이전 검사 결과, 수리 기록, 현재 검사 계획, 그리고 모든 기술적 평가 및 유사한 검사 작업을 포함한다. API 571 및 부록 2B API 579-1/ASME FFS-1에서 압력 용기의 일반적인 손상 패턴과 유형을 검토한다.
9. 다양한 손상 메커니즘 및 유형에 따른 검사
9.1. 압력 용기는 다양한 손상 유형을 겪을 수 있으며, 각각의 잠재적 손상 메커니즘에 대한 검사 기술은 각 압력 용기의 검사 계획의 일부가 되어야 한다.
API 571에서 일반적인 손상 메커니즘과 손상 메커니즘을 확인하기 위한 검사 기술이 설명되어 있다.
9.2. 압력용기의 손상 가능성이 제조 소재, 설계, 제작 및 운전 조건에 의존한다. 검사 전문가는 이러한 조건과 잠재적 결함의 원인 및 특징, 그리고 손상 메커니즘을 이해해야 한다.
9.3. 부식, 균열 등과 관련된 손상 메커니즘에 대한 자세한 정보는 API 571에서 주요 요소, 형태 및 일반적인 검사 및 모니터링 기술을 포함하고 있다. 다른 손상 메커니즘에 대한 추가 권고 사항은 API 572에서 설명되어 있다.
9.4. 주기적으로 작동하는 압력용기의 피로 균열 오류를 평가하고 적절한 검사 계획을 세워야 한다. 주기적으로 작동하는 압력용기에 적용할 때 다음 사항을 고려해야 한다:
a) 초기 제조 표준의 피로 설계 기준 및 예방 조치와 특별 제작 조치.
b) 내부 및 외부 연결부, 파이프 연결부, 둘레 용접부, 수리, 변경사항, 피로 균열 가능성 및 이러한 위치에서의 응력 증가. 응력 분석이 필요할 수 있으며, 이를 통해 검사 및 계획을 위한 고응력 위치를 확인할 수 있다.
c) 내부 또는 외부 부식 가능성 및 환경 응력 부식 균열의 영향과 이들이 압력용기 수명에 미치는 영향.
d) 피로 균열 검출을 위한 비파괴검사(NDT) 방법의 검사 주기와 적합성 및 용접 크기 측정의 필요성.
10. 압력용기의 검사 및 모니터링 종류
10.1. 검사 및 모니터링 종류
검사 및 모니터링 종류는 다음과 같다:
a) 내부 검사.
b) 운전 상태 검사.
c) 외부 검사.
d) 두께 검사.
드) 보온층 아래 부식 검사.
e) 운전 모니터링.
각 압력용기의 검사 계획에 따라 검사를 수행한다. 검사 주기 및 범위는 조항 14을 참조한다. 검사 중에 식별된 부식 및 기타 손상은 조항 15에 따라 특징, 크기 및 평가된다.
10.2. 압력용기의 내부 검사
10.2.1. 일반 요구사항
내부 검사는 검사 계획에 따라 수행된다. 원격 시각 검사 기술은 내부 표면 검사를 지원할 수 있다.
특정 손상 또는 작업 조건을 확인하기 위해 필요한 경우 비파괴검사(NDT) 기술이 계획에 명시될 수 있다. API 572 절 9.4는 압력용기 내부 검사에 대한 추가 정보를 제공하며, 검사 시 사용된다.
10.2.2. 압력용기 내부 장비
내부 장비가 분리 가능한 경우, 필요한 범위 내에서 내부 장비를 분리하여 압력 부품 표면을 검사할 수 있다. 접근 불가능한 영역의 손상이 접근 가능한 영역의 손상보다 크지 않은 한 내부 장비를 완전히 분리하지 않아도 된다.
10.2.3. 압력용기 내부 코팅 및 내부 침전물
검사 전문가는 부식 평가 전문가와 상의하여 내부 침전물 또는 코팅을 제거하여 완전한 검사를 수행해야 하는 시점을 결정한다. 선택된 지역에서 현장 검사를 수행하기 위해 내부 침전물을 완전히 제거하여 표면 상태를 확인해야 할 수도 있다.
내부 코팅은 철저하게 검사되어야 한다. 내부 코팅이 양호하고 코팅 아래에서 손상이 발생한 이유가 없다면 내부 검사 중에 코팅을 제거할 필요가 없다. 코팅이 손상, 팽창 또는 균열이 있는 경우 코팅 상태와 압력용기 표면 상태를 확인하기 위해 일부 코팅을 제거해야 한다. 코팅 아래의 손상을 확인하기 위해 외부 비파괴검사(NDT) 기술을 사용할 수 있다. 압력용기 내부 코팅 검사 규정은 API 572 절 4.3 및 절 9.4.7부터 9.4.9까지 참조한다.
10.3. 압력용기의 운전 상태 검사
10.3.1. 운전 상태 검사는 검사 계획에 따라 요청될 수 있다. 운전 상태 검사가 지정된 경우, 검사 계획에서 정해진 비파괴검사(NDT) 기술을 사용하여 손상 메커니즘 및 관련 결함을 검출한다.
10.3.2. 운전 상태 검사는 압력용기의 운전과 관련된 손상 메커니즘을 평가하기 위해 여러 검사 기술을 포함할 수 있다. 운전 상태 검사에서 사용되는 기술은 외부에서 특정 손상 메커니즘을 확인할 수 있어야 하며, 압력용기의 운전 상태에서 수행할 수 있어야 한다. 두께 검사는 일반적으로 운전 상태 검사의 일부이다.
외부에서 내부 손상 위치를 확인하기 위한 비파괴검사(NDT) 기술의 적용에는 제한이 있을 수 있다. 이러한 제한을 초래하는 문제는 다음과 같다:
a) 제조 소재.
b) 용접 소재.
c) 텅스텐 막대, 보강판, 보강판.
d) 용기 내부 부속.
드) 내부 코팅 또는 도금.
e) 접근성 및 장비 온도.
g) 선택된 비파괴검사(NDT) 기술의 제한.
10.3.3. 운전 상태 검사는 특정 조건에서 내부 검사를 대체할 수 있으며, 이는 점 14.5.2에서 정의된다.
10.4. 압력용기의 외부 검사
10.4.1. 일반 요구사항
10.4.1.1. 외부 검사는 용기의 외부 표면, 절연 시스템, 도료 및 코팅, 지지 구조, 관련 구조, 누설점, 진동, 팽창 보상 및 용기의 지지대 설치를 검사한다. 특히 용접부 검사를 주의 깊게 수행해야 한다. 누설 징후가 있으면 검사를 수행해야 한다.
10.4.1.2. 용기는 시각적으로 팽창, 변형 및 이상 변형의 징후가 있는지 검사해야 한다.
10.4.2. 지하에 설치된 용기 검사
지하에 설치된 용기는 외부 표면 상태를 확인하기 위해 검사되어야 한다. 검사 주기는 보호 코팅(있을 경우)의 효과성 평가 및 부식 속도 정보를 얻기 위한 다음 방법 중 하나 이상을 사용하여 결정된다:
a) 유사 소재를 사용하는 연결 파이프의 유지보수 동안.
b) 지하에 매립된 유사한 시료와 동일한 재료로 구성된 정기적인 부식 샘플 검사를 통해.
c) 실제 탱크의 대표 부분들로부터.
d) 유사한 조건을 가진 하나의 탱크로부터.
지하에 설치된 탱크를 검사할 때는 도료층과 또는 보호 시스템이 손상되는 가능성을 고려해야 하며, 경량 화학물질을 포함하는 매립 탱크는 위험 평가를 수행하여 검사 주기와 계획을 결정하고, 보호 코팅 시스템 유지보수 및 기타 감소 활동을 수행해야 한다. 울트라 소나 방식으로 두께를 측정하거나 표면 상태를 확인하기 위한 적절한 비파괴 검사 방법을 탱크 내부에서 수행하여 외부 부식을 모니터링 할 수 있다. 지하에 설치된 탱크를 검사할 때는 토양 환경에서의 부식 규정을 참조하여 3.57 API 571 절을 준수해야 한다.
10.5. 두께 측정
10.5.1. 두께 측정은 압력용기의 부품 두께를 결정하기 위해 수행되며, 이 데이터는 부식 속도와 용기의 잔여 수명을 결정하는데 사용된다.
10.5.2. 단기 부식 속도가 이전에 결정된 속도와 크게 달라질 경우, 부식 전문가의 평가 의견이 필요하며, 부식 속도가 증가하면 추가 두께 측정, 의심되는 지역에 대한 초음파 검사, 기술 모니터링, 부식 감시, 압력용기 검사 계획 수정 등 적절한 조치가 이루어져야 한다.
10.5.3. 압력용기를 사용하는 기관은 모든 두께 측정 참여자들이 적용되는 절차에 따라 교육받고 능력과 경험을 갖추도록 보장해야 한다.
10.6. 보온층 아래 부식(CUI) 검사
10.6.1. CUI에 영향을 미치는 온도 범위
CUI 검사는 외부 절연 탱크와 비정상적으로 작동하거나 다음 온도 범위에서 작동하는 탱크에 대해 고려되어야 한다.
a) 탄소강과 합금강에 대해 -12°C부터 175°C까지.
b) 오스트레니티 체강에 대해 60°C부터 175°C까지.
c) 듀플렉스 체강에 대해 138°C부터 175°C까지.
10.6.2. CUI에 취약한 장비 위치
탄소강과 저합금강에서는 CUI는 국부적 부식 형태로 나타날 수 있으며, 오스트레니티 체강과 듀플렉스 체강에서는 외부 염화 스트레스 부식 균열 형태로 나타날 수 있다. CUI 검사 계획을 세울 때는 전문가는 가장 취약한 지역을 고려해야 하지만, CUI 손상 위치는 예측하기 어렵다는 점을 명심해야 한다. 압력용기의 경우 가장 취약한 지역은 다음과 같다.
a) 강화 링과 겉감층.
b) 파이프 연결부와 사람 통로.
c) 다른 관통부.
d) 물 침입이 가능한 손상된 절연부.
f) 절연 손상 지역.
e) 탱크 상단과 하단.
g) 물이 응집될 경향이 있는 다른 지역.
CUI 손상이 발견되면, 검사 전문가는 탱크의 다른 지역을 검사하도록 고려해야 한다.
10.6.3. 겉감층 제거
겉감층이 외부 상태가 좋아도, 그 아래에서 CUI 손상이 발생할 수 있다.
CUI 검사는 겉감층의 일부 또는 전체를 제거해야 할 수도 있다. 겉감층이 외부 상태가 좋고 내부 손상 가능성에 대한 의심이 없는 경우, 겉감층을 제거하지 않고도 탱크를 검사할 필요가 없다.
겉감층 제거의 필요성은 다음과 같은 요인들을 고려해야 한다.
a) CUI 부식으로 인한 누출의 결과.
b) 탱크 또는 유사 장비의 CUI 검사 역사.
c) 겉감층과 겉감층의 외부 상태.
d) 유체 누출 증거.
f) 장비의 간헐적 운전.
e) 겉감층 아래의 도료 상태 및 수명.
g) 겉감층의 수분 흡수 및 유지 가능성.
h) 겉감층 제거 없이 효과적으로 특수 비파괴 검사 기술을 적용할 수 있는 가능성.
또한, 문제 지역에서 일반적인 CUI를 대상으로 한 탱크 벽 두께 측정은 내부 검사 중 내부에서 수행될 수 있다.
10.7. 운영 모니터링
운영자는 압력 장비와 안전 장비에 대한 이상 현상을 보고해야 한다. 이는 진동, 누설 징후, 비정상 소음, 절연 손상, 안전 장비 작동, 변형, 움푹 들어간 부분, 온도 차이, 보온층 아래 부식 흔적 등이다.
11. 상태 모니터링 위치(CML)
11.1. 일반 요구 사항
CML은 압력용기에 지정된 위치로, 정기적인 검사를 통해 부식 존재 및 정도를 모니터링한다. CML의 종류와 위치는 유체에 따른 국부적 부식 및 특정 손상 가능성에 따라 선택되어야 한다. 예를 들어, CML의 종류에는 두께 측정 위치, 스트레스 부식 균열 검사 위치, 고온 수소 공격 검사 위치 등이 포함될 수 있다.
11.2. CML 검사
11.2.1. 각 압력용기는 내부 검사 또는 운전 상태 검사를 수행하여 CML에서 일정 횟수의 표본 검사를 진행해야 한다. 부식 속도, 잔여 수명 및 다음 검사 간격을 계산해야 한다. 가장 높은 부식 속도와 가장 짧은 수명을 가진 CML은 다음 계획된 검사에 포함되어야 한다.
11.2.2. 만약 사고가 발생할 경우 높은 위험을 가진 압력용기는 더 높은 부식 속도, 국부적 부식, 다른 구조물에서 발생하는 높은 손상률을 겪을 수 있으므로, 이러한 탱크는 더 많은 CML을 가지고 더욱 자주 모니터링 되어야 한다. 부식 속도는 연속 측정을 통해 결정되고, 다음 검사 간격은 적절히 설정되어야 한다.
11.2.3. CML에서의 최소 두께는 초음파 측정이나 적절한 방법을 통해 결정될 수 있다.
11.2.4. CML에서 여러 측정을 수행한 후 가장 작은 두께 또는 평균 두께를 기록하고 이를 통해 부식 속도를 계산해야 한다.
11.2.5. CML 및 검사 위치는 다음 측정을 위해 기록되어 있어야 하며, 이는 � precious data.
11.3. CML의 선택 및 위치
11.3.1. 조는 CML의 종류, 수량 및 위치 결정 시 이전 검사 결과, 부식 형태 및 예상 손상과 잠재적 위험을 고려해야 하며, CML은 탱크 전체에 적절히 분포되어 주요 구성 요소와 연결관의 완전한 감시를 제공해야 한다.
11.3.1.1. 다음 특징 중 하나라도 있는 압력용기에는 추가 CML을 선택해야 한다:
a) 누설 시 즉각적인 안전 또는 환경 비상 상황 발생 가능성이 높으며, 내부 부식 속도가 상대적으로 낮고 균일하다는 것이 알려지지 않은 경우 제외한다.
b) 예상되는 또는 경험상 높은 부식 속도.
c) 국소 부식 발생 가능성이 높다.
11.3.1.2. 다음 세 가지 특징 중 하나라도 있는 압력용기에는 CML 수량을 줄일 수 있다:
a) 누설 시 즉각적인 안전 또는 환경 비상 상황 발생 가능성이 낮다.
b) 부식성이 낮은 매질.
c) 부식 속도가 일반적으로 균일하다.
11.3.2. 사고 발생 가능성과 결과가 낮다고 평가될 때는 CML 수량을 줄이거나 제거할 수 있으며, 이 경우 부식 전문가의 의견을 구해야 한다.
12. 상태 평가 방법
12.1. 검사 기술 선택
12.1.1. 일반 요구사항
검사 과정에서 사용하는 기술 선택 시 가능한 손상 유형을 고려해야 하며, 부식 전문가 또는 위험 분석 전문가의 의견을 구하여 손상 유형, 비파괴 검사(NDT) 기술 및 검사 수준을 결정해야 한다.
12.1.2. 표면 준비
특정 상황과 NDT 검사 기술에 따라 표면 검사 준비 및 평가를 진행해야 한다.
12.2. 두께 측정 방법
12.2.1. 두께 측정은 부식 정도를 확인하기 위해 필요하다.
12.2.2. 국소 부식 또는 잔여 두께가 제한 두께에 가까워진 경우 초음파 스캐닝 기술 또는 변형 X선 검사 기술을 우선 사용해야 한다.
12.2.3. 금속 온도가 두께 측정 정확성에 미치는 영향을 고려하고 최소화해야 한다.
12 2.4. 측정 정확성을 저하시키는 요인을 고려하고 최소화하며, 오차 발생을 줄여야 한다. 초음파 측정 정확성을 저하시키는 요인으로는 다음과 같은 것들이 포함된다:
a) 장비 보정이 적절하지 않다.
b) 표면 코팅 또는 부식물.
c) 표면 마감이 과도하게 거칠다.
d) 대상의 굴곡 반경이 접촉 헤드에 미치는 영향.
đ) 표면 아래의 재료 결함, 예를 들어 분리층.
e) 온도 영향(65°C 이상).
g) 작은 결함 검출 화면.
h) 얇은 재료에 대한 2중 반사 사용.
i) NDT 직원의 경험이다.
13. 압력 시험
13.1. 압력 시험은 처음 사용 전, 변경 또는 대수리를 한 후, 정기 검사를 받은 후 필요한 압력 시험 내용을 요구한다.
13.2. 압력 시험은 전체 탱크에 대해 수행되지만, 전체 탱크를 대표하는 일부 부품에 대해 압력 시험을 수행할 수도 있다.
13.3. 압력 시험 압력
ASME 표준, 제 VIII 부, Divison I로 설계된 탱크의 최소 압력 시험 압력은 다음과 같다:
1999년 이전에 제작된 장비에 대해서는:
1999년 이후에 제작된 장비에 대해서는:
여기서:
Pth: 압력 시험 압력, MPa.
plv: 허용 최대 작업 압력, MPa.
S1: 시험 온도에서 허용 응력, MPa
S2: 설계 온도에서 허용 응력, MPa.
13.4. 압력 시험 대체 방법
13.4.1. 변경 없이, 대수리 없이, 검사 결과 및 RBI 평가를 기반으로 인증 기관과 사용 기관이 압력 시험의 필요성을 평가하고 결정한다.
13.4.2. 대수리 또는 정기 검사 후 NDT를 압력 시험 대체로 사용하려는 경우, FFS 평가를 수행하여 NDT 기술의 수용 기준을 지정하기 위한 중요한 결함 크기를 결정해야 한다. ASME PCC-2 조항 502를 참조하여 NDT를 압력 시험 대체로 사용하는 것에 대한 수정 및 변경에 대해 검토한다.
14. 점검 주기 및 수준
14.1. 일반 요구사항
14.1.1. 탱크의 완전성을 보장하기 위해 모든 압력용기는 이 조항에서 정해진 주기 및 빈도로 검사되고, 안전 장치는 검사 및 시험을 받아야 한다.
14.1.2. 적절한 검사는 다음 검사까지 모든 부품 또는 필수 부품이 안전하게 작동할 수 있음을 확인하는 정보를 제공해야 하며, 장비 중지 및 재시작 위험, 탱크 표면이 공기와 습기와 접촉하여 부식 증가 가능성을 검사 계획 작성 시 고려해야 한다.
14.2. 설치 및 운전 변경 시 점검
14.2.1. 설치
압력용기는 설치 시점에서 검사되어 기본 정보 수집 및 지정된 CML에서 초기 두께 측정이 이루어져야 한다.
14.2.2. 운전 변경
14 2.2.1. 탱크의 운전 상태가 변경되면 새로운 운전 상태에 맞는 점검 주기가 설정되어야 한다.
14.2.2.2. 탱크 소유자 또는 설치 위치가 변경된 경우, 탱크는 재사용 전 외부 및 내부 검사를 받아야 하며, 새로운 운전 조건과 점검 주기가 설정되어야 한다.
14.2.2.3. 일부 경우에는 사용 기관의 기술 요구사항 재분석 또는 재확인이 요구될 수 있다.
14.3. RBI를 이용한 점검 주기 설정
14.3.1. RBI 평가는 내부 점검, 운전 중 점검, 외부 점검, 그리고 안전 장치의 점검 및 시험 주기에 적합한 점검 주기를 설정하는데 사용될 수 있다.
14.3.2. RBI에 따른 내부 점검 또는 운전 중 점검 주기가 10년을 초과하면, RBI 평가는 압력용기 엔지니어와 검사 전문가에 의해 10년 이내 또는 기술, 장비, 또는 결과 변화가 있을 경우 그보다 짧은 기간 내에 검토 및 승인되어야 한다.
14.3.3. RBI 평가 결과는 내부 검사 또는 운전 상태 검사를 위한 검사 주기를 연장하기 위해 사용된다. 그 경우 평가는 기기의 검사 역사와 압력 감소 장치의 손상 가능성에 대한 평가를 포함해야 한다.
14.3.4. RBI 평가는 API 580을 준수해야 한다.
14.4. 외부 검사
14.4.1. 지상에 설치된 각 탱크는 시각적 외부 검사를 수행하거나 내부 검사 또는 운전 상태 검사를 요청해야 하며, 이 검사는 05년 이내에 이루어져야 한다.
14.4.2. 비정기적으로 작동하는 탱크의 외부 검사 주기는 정기적으로 작동하는 탱크와 동일하게 적용되며, 외부 환경이 비정기적으로 작동하는 탱크에도 영향을 미치지 않기 때문이다.
14.5. 내부 검사, 운전 상태 검사 및 두께 측정
14.5.1. 검사 주기
14.5.1 1. 내부 검사 또는 운전 상태 검사와 두께 측정 사이의 주기는 탱크의 잔여 수명의 절반 또는 10년 중 더 짧은 기간을 초과할 수 없다.
잔여 수명이 04년 미만인 경우, 검사 주기는 잔여 수명 전체 또는 최대 02년으로 설정될 수 있다. 검사 주기는 소유자 또는 사용 기관의 품질 관리 시스템에 따라 검사 전문가 또는 압력 용기 엔지니어가 설정한다.
14.5.1.2. 비정기적으로 작동하는 압력 용기의 경우, 이 주기는 실제 작동 연수에 기초하며, 작동하지 않을 때 압력 용기가 다음 조건을 충족해야 한다.
a) 공정 유체로부터 격리되어 있어야 한다.
b) 내부 부식 환경에 노출되지 않아야 한다.
비정기적으로 작동하고 충분한 보호 없이 부식 환경에서 노출되는 압력 용기는 작동하지 않을 때 내부 부식을 가속화할 수 있다. 부식 속도는 내부 검사 또는 운전 상태 검사 주기를 설정하기 전에 신중히 고려되어야 한다.
14.5.1.3. 필요한 검사 주기를 설정하는 다른 방법은 각 부분에 대한 허용 작업 압력의 예측 계산이며, RBI 평가가 이루어지지 않은 경우 이 방법으로 설정된 최대 검사 주기는 10년이다.
14.5.2. 운전 상태 검사 대신 내부 검사
14.5.2.1. 다음 사항이 해당되는 경우 운전 상태 검사는 내부 검사를 대체할 수 있다.
a) 탱크의 크기 또는 형상이 내부 접근을 허용하지 않는 경우
b) 내부 접근이 가능한 탱크라도 다음 조건을 동시에 충족하는 경우:
- 탱크의 일정한 부식 속도는 0,125mm/년보다 작다.
- 탱크의 잔여 수명은 10년 이상이다.
- 탱크 내부의 유체의 부식 특성은 05년 이상 동일한 운전 조건에서 API 510 절 3.1.67에 따라 추적되고 설정되었다.
- 외부 검사에서 비정상적인 징후가 발견되지 않았다.
- 탱크 벽의 작동 온도는 표 1의 재료의 녹점 온도 한도를 초과하지 않는다.
표 1. 재료의 녹점 온도 한도
원자재 종류 재료의 녹점 온도 한도
탄소강
(UTS ≤ 414MPa) 343°C
탄소강
(UTS > 414MPa) 371°C
탄소강 - 그래파이트화 371°C
C-1/2Mo 합금강 399°C
1-1/4Cr-1/2Mo 합금강 - 정온 및 램핑 427°C
1-1/4Cr-1/2Mo 합금강 - 열처리 427°C
2-1/4Cr-Mo 합금강 - 정온 및 램핑 427*0
2-1/4Cr-1Mo 합금강 - 열처리 427°C
2-1/4Cr-1 Mo 합금강 - 열가공 및 램핑 427°C
2-1/4Cr-Mo 합금강 - V 441°C
3Cr-1 Mo-V 합금강 441°C
5Cr-1/2Mo 합금강 427°C
7Cr-1/2Mo 합금강 427°C
9Cr-1Mo 합금강 427°C
9Cr-1 Mo-V 합금강 454°C
12Cr 합금강 482°C
AISI 304 및 304H 스테인리스강 510°C
AISI 316 및 316H 스테인리스강 538°C
AISI 321 스테인리스강 538°C
AISI 321H 스테인리스강 538°C
AISI 347 스테인리스강 538°C
AISI 347H 스테인리스강 538°C
합금 Alloy 800 565°C
합금 Alloy 800H 565°C
합금 Alloy 8Q0HT 565°C
합금 HK-40 649°C
- 내부 유체가 균열 또는 수소 손상 메커니즘을 유발하지 않는 경우
- 탱크 내부에 완전히 결합되지 않은 라미네이트 코팅, 예를 들어 막대형 또는 판형 코팅이 없는 경우
14.5.2.2. 14.5.2.1 절 b항의 요구사항이 충족되지 않은 경우 다음 검사는 내부 검사가 되어야 한다. RBI 평가가 관련 위험이 수용 가능한 수준으로 낮다고 결정하고, 비파괴 외부 검사 방법이 충분히 신뢰할 만하다면, 운전 상태 검사가 수행될 수 있다. 평가는 과거, 현재 및 미래의 내부 유체와 운전 조건을 고려해야 한다.
14.5.2.3. 운전 중인 탱크의 내부 검사 대신 운전 상태 검사는 동일한 운전 조건을 가진 유사한 탱크의 내부 검사 결과를 기반으로 검사 전문가가 실시 여부를 판단한다.
14.5.2.4. 다음 사항은 동일한 또는 유사한 운전 조건을 가진 압력 용기 비교 시 적용될 수 있다.
a) 하나의 압력 용기가 내부 검사를 받았다면, 그 검사 결과는 동일한 운전 조건에서 동일한 활동을 하는 다른 압력 용기에 대한 운전 상태 검사 대신 내부 검사를 받을 수 있는지를 결정하는데 사용될 수 있다.
b) 두 개 이상의 압력 용기가 연속적으로 설치되어 있고 중간에 오염 부식물이 없으며 운전 조건이 동일하고 충분한 부식 역사 데이터가 있으면, 하나의 용기(최악의 경우를 선호)의 검사 결과가 모든 용기의 검사 결과를 대표할 수 있다.
c) 위험 평가 또는 RBI 분석은 유사한 운전 조건의 적용 수준을 결정할 때 유사한 압력 용기와 그룹 내 검사된 압력 용기의 수를 비교하여 내부 검사 및 운전 상태 검사 요구사항을 결정하는 데 유용할 수 있다.
14.5.2.5. 운영 상태 점검이 수행되는 경우, NDT의 종류와 범위는 승인된 계획에 명시되어야 한다. 이는 초음파, X선 또는 금속 두께 측정 또는 압력 부품의 완전성 평가를 위한 적절한 다른 NDT 방법을 포함할 수 있다.
14.5.2.6. 일부 특별한 경우, 공정 라인 내에 위치한 중지할 수 없는 압력 용기 또는 촉매를 포함하는 용기 내부에서 촉매 교체를 요구하는 경우, 내부 점검은 외부 NDT 방법으로 대체될 수 있다. 그러나 NDT 점검 방법의 설계는 기술 권리를 보유한 제공자, 촉매 제공자 또는 압력 용기 제공자의 의견을 참조해야 한다. 용기가 열릴 수 있는 조건이나 촉매 전체 교체 시점까지 내부 점검이 수행되어야 한다. 용기 관리 및 사용 주체는 안전한 작업 조건을 유지하고 책임을 지어야 한다.
14.5.3. 다중 구역 용기
두 개 이상의 속도가 다른 구역을 가진 큰 용기의 경우, 각 구역은 검사 시간 또는 내부 검사를 운용 상태 검사로 대체할 때 독립적으로 처리될 수 있다. 각 구역은 해당 구역의 검사 시간에 따라 검사된다.
14.6. 압력 감소 장치
14.6.1. 압력 감소 장치는 특정 운전 조건에서 신뢰성을 확인하기 위해 충분히 자주 검사 및 테스트되어야 한다. 모든 압력 감소 장치의 검사 시간은 소유주 또는 사용 기관의 품질 관리 시스템에 따라 검사 전문가, 압력 용기 엔지니어 또는 적격 인원이 결정한다.
14.6.2. RBI 평가가 더 긴 시간 간격이 허용된다고 나타내지 않는 한, 일반 공정 매질에 대한 압력 감소 장치의 테스트 및 검사 간격은 다음과 같이 초과하지 않아야 한다.
a) 일반 공정 매질에 대해 5년.
b) 깨끗한 매질(혼합되지 않은) 및 부식성이 없는 매질에 대해 10년.
14.6.3. 압력 감소 장치가 고착되거나 막혔을 때, 검사 및 테스트 간격은 줄여야 할 시간을 재평가하여 결정된다. 이 평가는 장치의 오작동 원인 또는 압력 감소 장치가 정상 작동하지 못한 이유를 확인해야 한다.
15. 검사 데이터 분석 및 검사 기록 보관
15.1. 부식 속도 결정
15.1.1. 기존 압력 용기
15.1.1.1. 부식 속도는 두 번째 두께 측정값 사이의 차이를 두 번째 측정 사이의 시간 간격으로 나눈 값이다. 부식 속도 결정은 두 번째 측정 사이의 단기 부식 속도를 결정하며, 장기 부식 속도는 최신 측정과 장비의 초기 측정을 사용하여 결정된다.
이러한 다양한 속도는 최근 부식 메커니즘과 장기간 동안 작용한 메커니즘을 구분하는 데 도움이 된다.
장기 부식 속도(LT)는 다음 공식으로 계산된다.
단기 부식 속도(ST)는 다음 공식으로 계산된다.
여기서:
t1 = t3의 CML 위치에서 처음 측정된 두께(mm). 새로운 환경 부식 속도 시작 시점의 두께 또는 해당 위치의 첫 번째 측정 두께를 측정할 수 있다.
t2 = 이전 검사 과정에서 측정된 두께(mm). t3의 측정 위치와 동일하다.
t3 = 최근 검사에서 측정된 실제 CML 두께(mm).
15.1.1.2. 부식 속도를 평가할 때, 부식 검사 전문가는 부식 평가 전문가의 조언을 받아 현재 상태를 가장 잘 반영하는 부식 수준을 선택해야 한다. 부식 영역에서 남은 수명 및 다음 검사 간격을 계산하기 위해 사용되는 부식 속도 평가에는 다음 사항이 고려되어야 한다.
a) 부식 손상 메커니즘이 균일하거나 국부적인 부식인지 여부.
b) 유체, 침식 유체 또는 부식-침식 상태에 노출된 영역.
c) 부식 시작 시점(운전 시작 시점이 아닌 경우)을 추정하여 용기 벽 손실을 측정하고 부식 속도를 결정하기 위한 적절한 시간 간격.
d) 과정 변화가 부식을 유발할 가능성이 있는 위치.
e) 부식 속도가 정체 지역에서 증가할 가능성.
f) 완전성 운전 창(integrity operating window) 내에서 계속 운전할 수 있는 능력.
15.1.2. 새로 설치되거나 운전 조건이 변경된 압력 용기
새로운 압력 용기 또는 운전 조건이 변경된 용기의 경우, 다음 방법 중 하나를 사용하여 용기의 가능한 부식 속도를 결정한다. 이 속도로부터 남은 수명 및 검사 간격을 추정할 수 있다.
15.1.2.1. 유사한 운전 조건에서 소유주 또는 사용 기관이 수집한 데이터를 사용하여 부식 속도를 계산할 수 있다. 유사한 운전 조건에서의 데이터가 없으면 다른 옵션을 고려해야 한다.
15.1.2.2. 부식 전문가가 부식 속도를 추정할 수 있다.
15.1.2.3. 유사한 운전 조건에서 공개된 데이터를 사용하여 부식 속도를 추정할 수 있다.
15.1.2.4. 상기 항목들 중 어느 것도 부식 속도를 결정할 수 없다면, 운용 상태에서 약 3~6개월 후에 부식 모니터링 장치 또는 실제 용기 두께 측정을 사용하여 부식 속도를 결정해야 한다. 부식 속도가 결정될 때까지 적절한 간격으로 추가 결정을 수행해야 한다.
15.2. 남은 수명 계산
15.2.1. 부식 속도에 따른 남은 수명(년)은 다음 공식으로 계산된다.
t실제 = 최근 검사에서 측정된 CML의 실제 두께(mm).
여기서:
t요구 = 동일한 CML 또는 부위에서 t실제를 측정할 때 요구되는 두께(mm). 이는 설계 공식에 의해 계산되며 제조사의 허용 오차를 포함하지 않고 부식을 위한 추가 두께도 포함하지 않는다.
요구값 = 실제 CML 또는 부위에서의 요구값(㎜)으로 측정된다. 이는 설계 공식에 의해 계산되며 제조업체의 허용 오차나 마모를 위한 추가 두께는 포함하지 않는다.
15.2.2. 통계 분석이 압력 용기 부품의 부식 속도와 잔여 수명 계산에 사용될 수 있다.
이 통계 방법은 내부 검사를 대체하기 위해(14.5.2.1 항 b 점 참조) 또는 내부 검사 간격을 결정하기 위해 적용될 수 있으며, 통계 처리 결과 데이터가 실제 부품 상태를 반영하도록 주의해야 한다. 특히 국소 부식된 부품의 경우 더욱 그렇다. 통계 분석은 무작위로 발생하지만 중요한 국소 부식된 압력 용기에 적용되지 않으며, 분석 방법은 문서화되어야 한다.
15.3. 허용 작업 압력의 결정
15.3.1 계속 사용을 위한 허용 작업 압력은 최신 버전의 ASME 표준 또는 제조 표준을 사용하여 수행한 계산을 기반으로 해야 한다. 이러한 계산에서 얻은 허용 작업 압력은 원래 허용 작업 압력보다 크지 않아야 하며, API 510 장 8.2에 따라 재평가가 이루어진 경우를 제외한다.
15.3.2 계산은 다음 필수 사항이 적용되는 표준 요구 사항을 준수하는지 확인된 후에만 수행될 수 있다: 헤드, 본체 및 연결관 강화부; 소재 기술 요구 사항; 허용 응력; 용접 강도 계수; 검사 수용 기준; 주기 운전 요구 사항.
15.3.3 부식 환경에서는 이러한 계산에 사용되는 벽 두께는 다음 식으로 계산된 실제 벽 두께로 설정되어야 한다: 검사 전 다음 검사까지 예상되는 국소 부식 손실량의 두 배를 실제 벽 두께에서 뺀 값.
여기서:
Crate = 주도적인 부식 속도, mm/년.
Ibên trong = 내부 검사 또는 운전 중 검사 간격, 년.
tthực tế = 최근 검사에서 측정된 CML 실제 두께, mm.
15.3.4 실제 벽 두께 검사 시, 보고된 실험 자료 또는 제조사 데이터 보고서에 기재된 벽 두께 보다 더 큰 또는 작은 벽 두께를 결정하기 위해 다점 측정이 수행되어야 하며 특히 주조 공정으로 제조된 부품의 경우 더욱 그렇다.
15.4. FFS 분석을 위한 국소 부식 영역
15.4.1 일반 요구 사항
부품의 실제 벽 두께와 최대 국소 부식 속도는 아래 검사 중 어느 때나 조정될 수 있다.
15.4.2 국소 부식 영역 평가
15.4.2.1 국소 부식 영역의 크기가 상당하다면, 벽 두께는 다음과 같은 값 이하의 길이에 대해 평균화될 수 있다;
a) 내부 직경이 1500 mm 이하인 압력 용기의 경우, 용기의 반 직경 또는 500 mm 중 작은 값.
b) 내부 직경이 1500 mm 초과인 압력 용기의 경우, 용기 직경의 1/3 또는 1000 mm 중 작은 값.
15.4.2.2 지정된 길이에 따라, 일정한 간격으로 벽 두께 측정이 수행되어야 한다. 상당한 크기의 영역에 대해서는 국소 부식 영역 내에서 여러 경로가 평가되어 가장 낮은 평균 벽 두께를 가진 경로를 결정해야 한다. 다음 기준이 충족되어야 평균 벽 두께를 사용할 수 있다.
a) 금속 손실이 상대적으로 균일하고, 깊은 홈이나 국소 응력 집중이 없다.
b) 설비가 작동 한계를 초과하지 않고 작동 중이다.
c) 부품이 주기적으로 작동하지 않는다.
d) 측정 데이터는 최소 15개의 측정 포인트를 포함해야 한다.
đ) 측정 포인트의 최소 수는 평균 벽 두께를 포함해야 한다.
e) 최저 읽기 값은 요구 사항의 50% 이상이어야 한다.
15.4.2.3 주변 응력이 주도적(대부분의 압력 용기의 경우)이라면, 벽 두께 측정은 수직 방향으로 수행된다. 주변 응력이 주도적(풍력 등 다른 요인 때문)이라면, 벽 두께 측정은 수평 방향(원형 경로)으로 수행된다.
15.4.2.4 구조가 불연속적(예: 연결관, 변형 원뿔 부분, 플랜지 연결부)인 경우, 평균 벽 두께는 강화 구역(또는 국소 응력이 높은 다른 구역)과 강화 구역 외부 또는 강화 구역 근처(또는 국소 응력이 높은 다른 구역)와 별도로 고려되어야 한다.
a) 연결관 근처에서 평균 벽 두께를 측정할 때, 제조 표준에 규정된 강화 구역의 경계를 초과해서는 안 된다. 연결관 설계에 포함된 추가 강화 요소를 고려해야 한다.
b) 구조의 불연속성에 대한 평균 벽 두께 측정 기술은 API 573-1/ASME FFS-1 편 4에 제공된다.
15.4.2.5 15.2 점에서의 잔여 수명 계산을 수행할 때, 국소 부식 영역 내의 모든 길이 중 가장 낮은 평균 벽 두께가 tthực tế로 대체된다.
15.4.3 국소 부식 평가
검사 과정에서 분산된 국소 부식 위치는 API 510 장 7.4.3 절에서 정의된 요구 사항을 모두 충족하면 무시될 수 있다.
15.4.4 국소 부식 벽 두께 감소 평가 방법의 대체
15.4.4.1 15.4.2 점과 15.4.3 점에서의 평가를 대체하기 위해, 요구 벽 두께보다 얇은 부품은 ASME 편 VIII, Division 2, 부록 4 또는 API 579-1/ASME FFS 부록 2D의 분석 설계 방법을 사용하여 평가될 수 있다.
15.4.4.2 ASME 편 VIII, Division 2, 부록 4를 사용할 때, 초기 압력 용기 설계에서 사용된 응력 값은 설계 응력이 최소 허용 응력(Sm)의 2/3 이하인 경우 최대 허용 응력(Sm)으로 대체되어야 한다. 설계 응력이 최소 허용 응력의 2/3 초과인 경우, 최소 허용 응력의 2/3이 Sm으로 지정되어야 한다.
15.4.5 용접 강도 계수 조정
용기 표면이 용접 부근에서 국소 부식되고 용접 강도 계수가 1 미만인 경우, 적절한 용접 강도 계수(보통 1)를 사용한 독립 계산이 수행될 수 있다. 이 계산에서 용접 부근의 표면은 용접 부근의 양쪽 25 mm 또는 두 배의 요구 벽 두께 중 더 큰 값을 포함한다.
15.4.6 압력 용기 머리 부분의 국소 부식 영역
15.4.6.1. 구부러진 부분과 부식이 발생할 수 있는 구형 및 구상 헤드의 필요한 두께는 다음과 같이 결정될 수 있다.
a) 원통형 헤드의 곡선 부분에서는 제작 표준에 적합한 공식을 사용한다.
b) 헤드의 중앙 부분에서는 제작 표준에 따른 반구형 헤드 공식을 사용한다. 헤드의 중앙 부분은 원통 직경의 80%를 갖는 헤드의 중심을 의미한다.
15.4.6.2. 구상 헤드의 경우, 반구형 헤드 공식에서 사용되는 반경은 구상의 반경이다.
15.4.6.3. 구형 헤드의 경우, 반구형 헤드 공식에서 사용되는 반경은 K1xD로 결정되며 여기서 D는 원통 직경(내부 직경)이고 K1은 표 2에 나열되어 있다. 표 2에서 h는 작은 축의 절반 길이이다. 여러 구형 헤드의 경우, D/2h - 2이다.
표 2. 구 반경 계수 K1의 값
D/2h K1
3,0 1,36
2,8 1,27
2,6 1,18
2,4 1,08
2,2 0,99
2,0 0,90
1,8 0,81
1,6 0,73
1,4 0,65
1,2 0,57
1,0 0,50
참고: 구 등가 반경은 K1D이며 축비율은 D/2h이다. 중간값에 대한 보간이 허용된다.
15.5. FFS 평가(계속 사용 가능 여부 판단)
압력 부하와 다른 적용 부하(예: 무게, 바람 등)에 영향을 미칠 수 있는 결함이 발견된 부하 받는 부품은 계속 사용 가능 여부를 판단하기 위해 평가되어야 한다. API 579-1/ASME FFS-1에 명시된 계속 사용 가능한 평가 기술이 이 평가에 사용될 수 있으며 관찰된 특정 손상에 적용되어야 한다. 15.4 절에서 언급된 평가 기술을 대체로 사용할 수 있다.
15.5.1. 부식으로 인한 금속 손실이 허용된 부식보다 더 크다면, API 579-1/ASME FFS-1, 제 4장, 5장 또는 6장을 참조하여 FFS 평가를 수행해야 한다. 이 평가는 향후 부식에 따른 추가 값 사용을 요구하며, 이 값은 본 표준의 제 6장에 따라 설정된다.
15.5.2. 하이드로 탈층(HIC/SOHIC), 균열 및 분리로 인한 손상을 평가하기 위해서는 API 579-1 /ASME FFS-1의 제 7장 및 제 13장을 참조하여 FFS 평가를 수행해야 한다. 일부 경우에는 이 평가는 향후 부식에 따른 추가 두께 사용을 요구하며, 이 값은 본 표준의 제 6장에 따라 설정된다.
15.5.3. 용접 결함 및 원통 변형을 평가하기 위해서는 API 579-1 /ASME FFS-1의 제 8장을 참조하여 FFS 평가를 수행해야 한다.
15.5.4. 균열 형태의 결함을 평가하기 위해서는 API 579-1/ASME FFS-1의 제 9장을 참조하여 FFS 평가를 수행해야 한다.
15.5.5. 파손으로 인한 영향을 평가하기 위해서는 API 579-1/ASME FFS-1의 제 10장을 참조하여 FFS 평가를 수행해야 한다.
15.5.6. 화재로 인한 손상의 영향을 평가하기 위해서는 API 579-1 / ASME FFS-1의 제 11장을 참조하여 FFS 평가를 수행해야 한다.
15.5.7. 침입 및 파손으로 인한 손상을 평가하기 위해서는 API 579-1 / ASME FFS-1의 제 12장을 참조하여 FFS 평가를 수행해야 한다.
15.6. 요구 두께 결정
요구 두께는 압력, 역학적 및 구조적 고려사항을 기반으로 적절한 설계 공식과 표준의 허용응력 값을 사용하여 결정되어야 한다. 사고 시 높은 위험성을 가질 수 있는 매질에 대해서는 계산된 최소 두께보다 더 큰 요구 두께를 고려하여 예측할 수 없는 또는 미리 정의되지 않은 부하 또는 미발견된 금속 손실을 제공해야 한다.
15.7. 최소 문서로 현존하는 장치 평가
이름표 없이 설계 및 제작 문서가 최소 또는 없으며, 다음 단계를 사용하여 압력 용기의 운전 적합성을 확인할 수 있다.
a) 모든 필요한 구성 요소의 완전한 크기를 측정하여 최소 요구 두께와 용기 설계의 적절성을 확인하는 검사를 수행한다.
b) 설계 파라미터를 결정하고 도면을 준비한다.
c) 적용 표준에 따라 설계 계산을 수행한다. 1999년 이전에 설계되고 ASME 코드 케이스 2290 또는 2278에 따르지 않은 압력 용기에 대해 현재 ASME 표준의 허용응력 값(설계 계수 3.5를 기반으로 함)을 사용하지 않아야 한다. 1999년 이전에 설계되고 ASME 코드 케이스 2290 또는 2278에 따르지 않은 압력 용기에 대해 1999년 이전의 ASME 표준의 허용응력 값(설계 계수 4.0 또는 5.0를 기반으로 함)을 사용해야 한다.
초기 X선 검사 범위가 알려지지 않았다면, API 510 제 7.7 절에 규정된 용접 조인트 내구성 계수를 사용한다.
d) 허용 최대 작업 압력과 온도, 허용 최소 작업 온도 및 제작 날짜를 표시하는 이름표를 부착한다.
e) 설계 계산에 사용된 제작 표준에 따라 압력 시험을 수행한다.
15.8. 보고서 및 문서
15.8.1. 압력 용기 사용 기관은 압력 용기 및 안전 장치의 완전한 문서를 보관해야 한다. 문서는 각 장치의 사용 기간 동안 유지되어야 하며 운전, 검사 및 유지보수 역사와 관련된 정보가 자주 업데이트되어야 한다.
15.8.2. 압력 용기 및 안전 장치의 문서는 기계적 완전성을 위한 다음 네 가지 유형의 정보를 포함해야 한다.
a) 설계 및 제작 정보.
b) 검사 역사. 압력 용기의 RBI 문서는 API 580 제 16절을 준수해야 한다. 문서는 각 검사 추천 사항의 처리 방법을 나타내어야 하며, 검사 추천 사항이 수행되지 않은 이유도 포함해야 한다.
c) 수리, 변경 및 재평가 정보:
- API 510 부록 D의 수리 및 변경 양식;
- 운영 중인 장비에 대한 결함이 확인된 경우, 임시 수리 또는 수리를 위한 제안, 수리를 완료할 때까지 FFS 평가 보고서;
- 재평가 문서(재평가 계산, 새로운 설계 조건 및 검증 포함).
d) FFS 평가 문서 요구 사항은 API 579-1/ASME FFS 1 제 2.8절에 규정되어 있다.
15.8.3. 운영 및 유지보수 문서, 예를 들어 운전 조건, 기술적 사건, 유지보수로 인한 손상은 검사 전문가가 요청할 때 즉시 접근 가능하도록 보관해야 한다. API 572 부록 C를 참조하여 문서 양식을 작성한다.
3. 조직 및 개인의 책임: 압력 용기 설치, 사용, 수리, 유지보수, 검사, 시험, 검증
16. 압력용기 정기검사 기간은 다음과 같이 규정됩니다.
a) 외부 및 내부 검사: 3년마다 1회.
b) 외부, 내부 검사 및 압력시험: 6년마다 1회.
금속을 부식시키는 매질을 저장하는 용기는 해당 검사 기간이 1/3 줄어들어야 합니다.
17. RBI를 수행한 사용 기관이 관련 규정을 준수하는 경우, 검사원은 압력용기 검사 과정에서 RBI 검사 결과를 고려해야 합니다.
압력용기 설치, 수리, 유지보수, 검사, 시험, 자문, 검정을 수행하는 단체 및 개인은 이 기준에서 관련 규정을 준수해야 합니다.
IV. 이행 조직
산업 안전기술 및 환경국은 관련 기관과 단체와 협력하여 이 기준의 시행을 지도하고 감독합니다.
산업 안전기술 및 환경국은 연간 정기적으로 각 사용 기관의 RBI 평가 실시 상황을 점검하고 평가합니다.
관리 요구 사항에 따라 산업 안전기술 및 환경국은 산업통상자원부 장관에게 이 기준을 수정하거나 보완하도록 건의합니다.
중앙 정부 직할 도시의 경제산업청은 관할 구역 내에서 이 기준의 준수 여부를 점검합니다.
국제 조약에서 베트남이 당사국인 경우 해당 조약의 규정이 이 기준의 규정과 다른 경우에는 해당 조약의 규정을 따릅니다./.
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Căn cứ 9
127/2007/NĐ-CP
Nghị định số 127/2007/NĐ-CP Quy định chi tiết thi hành một số điều của Luật Tiêu chuẩn và Quy chuẩn kỹ thuật
Còn hiệu lực
84/2015/QH13
Luật An toàn, vệ sinh lao động số 84/2015/QH13
Còn hiệu lực
98/2017/NĐ-CP
Nghị định số 98/2017/NĐ-CP Quy định chức năng, nhiệm vụ, quyền hạn và cơ cấu tổ chức của Bộ Công Thương
Hết hiệu lực
68/2006/QH11
Nghị quyết số 68/2006/QH11 Về dự toán ngân sách nhà nước năm 2007
Còn hiệu lực
74/2018/NĐ-CP
Nghị định số 74/2018/NĐ-CP Sửa đổi, bổ sung một số điều của Nghị định số 132/2008/NĐ-CP ngày 31 tháng 12 năm 2008 của Chính phủ quy định chi tiết thi hành một số điều Luật chất lượng sản phẩm, hàng hóa
Còn hiệu lực
132/2008/NĐ-CP
Nghị định số 132/2008/NĐ-CP Quy định chi tiết thi hành một số điều của Luật chất lượng sản phẩm, hàng hóa
Còn hiệu lực
39/2016/NĐ-CP
Nghị định số 39/2016/NĐ-CP Quy định chi tiết thi hành một số điều của Luật An toàn, vệ sinh lao động
Còn hiệu lực
05/2007/QH12
Luật Chất lượng sản phẩm, hàng hoá số 05/2007/QH12
Còn hiệu lực
78/2018/NĐ-CP
Nghị định số 78/2018/NĐ-CP Sửa đổi, bổ sung một số đều của Nghị định số 127/2007/NĐ-CP ngày 01 tháng 8 năm 2007 của Chính phủ quy định chi tiết thi hành một số điều Luật tiêu chuẩn và quy chuẩn kỹ thuật.
Còn hiệu lực
13/2021/TT-BCT
시행규칙 13/2021/TT-BCT 정압용기 검사에 관한 지침, 정유 및 석화공장, 가스정제공장, 암모니아공장
발효 중
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Bản dịch
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Tiếng Việt
Thông tư 13/2021/TT-BCT QCKT kiểm định các bình chịu áp lực nhà máy lọc hóa dầu, nhà máy chế biến khí, nhà máy đạm
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Circular 13/2021/TT-BCT on inspection of pressure vessels at oil refining plants, gas processing plants, and fertilizer plants
中文
通知13/2021/TT-BCT关于石油炼制厂、天然气加工厂和化肥厂的压力容器检验规则