시행규칙 제 206/2017/TT-BQP은 국방부 소속 탄약 부식 제거 기계 안전 기술 검사 절차(QTKĐ 10:2017/BQP)를 발포한다.

시행규칙
기술 안전 검사 절차 제정
||| 국방부에서 사용하는 탄피 부식 제거기 (QTKĐ 10:2017/BQP)

2015년 6월 25일 안전보건법

2013년 4월 22일 정부가 발佈한 국방부의 기능, 임무, 권한 및 조직 구조에 관한 국무회의령 제2013-35호를 근거로 함

정부가 2016년 5월 15일 제39/2016/NĐ-CP 호에 의거하여 「안전 및 보건법」 일부 조항의 시행 세부 규정을 규정한 nghị định; 절 「노동안전보건법」중若干条項の施行에 관한 것;

정부가 2016년 5월 15일 제정한 안전 보건법 시행령 제44/2016/NĐ-CP에 따라는기술 안전 검사 규정정부보건 교육,|||작업환경;

기술총국장의 제안에 따라전자 서명기술총국;

국방부 장관은 국방부 내에서 엄격한 안전 요구 사항을 가진 기계 및 설비에 대한 기술 안전 검사 절차를 제정합니다.

조 1. 이 통지와 함께 기술 안전 검사 절차를 제정합니다.국방부에서 사용하는 탄피 부식 제거기.

식별 코드: QTKĐ 10:2017/BQP

조 2. 효력 발생

본 통지는 2017년 10월 8일부터 효력 발생함

| 1. 농림업 관련 부처, 기관; 지방인민위원회; 농림업 그룹, 총공사(농림업 회사 소유주를 대표하는 기관)는 이 통고의 시행을 책임진다.

기술총국 주임, 관련 기관 및 단위 책임자가 본 통지를 집행하는 데 책임을 지며./.

 

 

QTKĐ                         기술 안전 검사 절차

QTKĐ 10:2017/BQP

탄피 부식 제거기.

기술 안전 검사 절차

(2017년 8월 22일 국방부 장관이 발행한 통지 제 206/2017/TT-BQP에 첨부)

2017년 하노이

QTKĐ 10:2017/BQP

목차

페이지

1.     적용 범위 및 대상

1.1.      적용 범위

1.2.      적용 대상

2.      인용 자료

3.      검사 형태

4.      용어 및 정의

5.      검사 단계

6.      검사 장비

7.      검사 조건

8.      검사 준비

8.1.      검사 계획 통일

8.2.      문서 및 이력 검사

8.3.      검사 인력 및 장비 준비

8.4.      검사 시 안전 조치 준비

9.      검사 진행

9.1.      외부 기술 검사

9.2.      내부 기술 검사

9.3.      실험 기술 검사

9.4.      운전 검사

10.     검사 결과 처리

11.     검사 기간

부록 I

부록 II

QTKĐ10:2017/BQP

기술 안전 검사 절차

탄피 부식 제거기

기술 안전 검사 절차

---

1. 적용 범위 및 대상

1.1. 적용 범위:

이 기술 안전 검사 절차는 국방부가 발행한 엄격한 안전 요구 사항을 가진 군용 기계 및 설비 목록에 포함된 탄피 부식 제거기에 대해 처음 검사, 정기 검사 및 비정기 검사를 수행하기 위해 적용됩니다.

이 절차에 근거하여, 군내 기술 안전 검사 단위는 직접 적용하거나 이 절차와 일치하지 않는 다른 유형의 탄피 부식 제거기 검사 절차를 세부적으로 작성할 수 있습니다. 탄피 부식 제거기를 관리하고 사용하는 기관, 단위, 기업 및 개인은 법령에 따른 검사 단위와 검사원과 협력해야 합니다.

1.2. 적용 대상:

- 국방부 내에서 탄피 부식 제거기를 관리하고 사용하는 기관, 단위, 기업, 조직 및 개인(일반적으로 기 sở라고 함);

- 국방부 내에서 기술 안전 검사 단위와 검사원;

- 관련 국가 관리 기관.

2. 검사 형태

- 첫 기술 안전 검사: 사용 전에 수행;

- 정기 기술 안전 검사;

- 비정기 기술 안전 검사.

3. 인용 자료

+ QCVN 01: 2012/BCT: 산업 폭발물에 대한 국가 기술 규범;

+ QCVN 02: 2008/BCT: 산업 폭발물 보관, 운송, 사용 및 파괴에 대한 국가 기술 규범;

+ TCVN 6174: 1997: 산업 폭발물 생산, 폭발 테스트 및 검수에 대한 요구 사항;

+ TCVN 1987: 1994: 0.35에서 90KW 사이의 3상 단동기;

QTKĐ 10:2017/BQP

+ TCVN 4756 - 1989: 전기 장비의 접지 및 비접지 규범;

+ TCVN 6734:2000: 광산 및 채굴 구내에서 사용되는 전기 장비 - 설치 및 사용에 대한 안전 요구 사항;

+ 전기 장비 규정 부분 I. 일반 규정 - 11TCN-18-2006;

+ TCVN 2290-78: 제조 설비 - 안전에 대한 일반 요구 사항;

+ TCVN 6155:1996: 압력 용기 - 설치, 사용 및 수리를 위한 기술 안전 요구 사항;

+ TCVN 6156:1996: 압력 용기 - 설치, 사용 및 수리를 위한 기술 안전 요구 사항 및 시험 방법;

+ TCVN 6008:2010: 압력 장비 - 용접: 기술 요구 사항 및 검사 방법;

+ TCVN 8366:2010 - 압력 용기 - 설계, 구조, 제작에 대한 기술 안전 요구 사항;

+ TCVN/QS 960:2012: 탄약 창고의 낙뢰 방지 시스템.

이 절차에서 인용된 국가 기술 규범 및 국가 기술 표준이 수정되거나 대체되면 해당 수정 또는 대체된 문서의 규정에 따라 적용됩니다.

탄피 부식 제거기의 기술 안전 검사는 사용 기관, 제조 기관의 요청에 따라 다른 표준을 따를 수 있으나, 해당 표준은 이 절차에서 인용된 표준의 안전 기술 지표보다 적어도 동일해야 합니다.

4. 용어 및 정의

탄피 부식 제거기의 기술 안전 검사는 위에서 언급된 기술 규범 및 표준에서 사용되는 용어 및 정의를 사용합니다. 이 절차에서 일부 용어 및 정의는 다음과 같이 이해됩니다:

4.1. 탄피 부식 제거기: 산업용 모래 또는 공업용 볼을 사용하여 압력을 가하여 탄피 표면을 청소하는 장비입니다.

4.2. 처음 기술 안전 검사: 탄피 부식 제거기가 설치 후 사용 전에 기술 규범 및 기술 안전 표준에 따라 수행되는 기술 안전 상태 평가 활동입니다.

4.3. 정기 기술 안전 검사: 탄피 부식 제거기가 기술 규범 및 기술 안전 표준에 따라 이전 검사 기간이 만료된 후 수행되는 기술 안전 상태 평가 활동입니다.

4.4. 비정기 기술 안전 검사: 다음 경우에 탄피 부식 제거기의 기술 안전 상태를 기술 규범 및 기술 안전 표준에 따라 평가하는 활동입니다:

+ 탄피 부식 제거기의 안전 기술 상태에 영향을 미치는 구성 요소를 수리, 개선 또는 변경한 후;

+ 탄피 부식 제거기를 12개월 이상 중단한 후 재사용할 때;

QTKĐ 10:2017/BQP

+ 소유자가 변경되었거나 사용 기관 또는 관리 기관이 요구했을 때.

- 수리, 개선, 개조로 기술 안전 상태에 영향을 미칠 때;

탄피 부식 제거기의 기술 안전 검사는 다음 단계로 순차적으로 수행됩니다:

- 단계 1. 장비 문서 및 이력 검사

- 단계 2. 외부 및 내부 검사, 점검;

- 단계 3. 시험 검사;

- 단계 4. 운전 검사;

- 단계 5. 검정 결과 처리;

주의사항:

다음 단계의 검사는 이전 단계의 검사 결과가 요구 사항을 충족했을 때만 진행될 수 있습니다.

검사 전 기술적 점검을 수행하기 전에 설비는 청소되어야 하며 안전 조치가 취해져야 합니다. 또한 측정 및 실험을 관찰할 수 있는 사람이 있어야 합니다.

6. 검정을 위한 설비 및 도구

검정을 위한 설비 및 도구는 검정 대상과 일치해야 하며 규정에 따라 검정 및 보정되어야 합니다. 이를 포함하되不限制字数，完整翻译剩余部分。\

6.1. 검사용 설비:

- 비접촉 온도계;

- 접지 저항계;

- 절연 저항계 (미가오메트리);

- 회전수 측정기;

- 표준 총알 모형;

- 폭발 위험이 없는 12V 이하 전압의 안전 조명 장치;

- 적절한 배율의 확대경;

- 내부 검사용 설비: 내시경;

- 금속 두께 측정 용 초음파 장치;

- 표면 정화 장치;

- 측정 및 기계 도구: 줄자, 칼라, 레벨, 클램프, 스크류드라이버 등 관련 도구;

6.2. 내구성 및 밀봉 시험용 설비:

- 시험 대상에 적합한 표준 압력 생성 장치;

- 밀봉 상태 확인 장치 (누설 검출기, 비누 스프레이);

6.3. 측정 장치:

시험 압력에 적합한 정확도 등급과 범위를 가진 압력계는 유효 기간 내에 규정에 따라 검정되어야 합니다.

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6.4. 기타 전문 측정 및 검사 장치 (필요한 경우).

7\. 검사 조건

검정을 수행할 때 다음 조건을 준수해야 합니다:

- 설비는 검정 준비 상태여야 합니다;

- 설비의 문서 및 자료는 완전해야 합니다;

- 환경 및 날씨 조건은 검정 결과에 영향을 미치지 않아야 합니다;

- 안전 및 위생 조건은 설비 검정 요구 사항을 충족해야 합니다.

8\. 검사 준비

검정을 수행하기 전에 다음 준비 작업을 수행해야 합니다:

8.1. 검정 계획 통일:

검정 기관과 사용 기관 간의 검정 계획, 준비 작업 및 협업은 다음과 같은 요구 사항을 충족해야 합니다:

- 시스템 설비의 문서 및 자료는 규정에 따라 완전해야 합니다;

- 캐터링 및 세척을 위해 탱크 내외부를 청소해야 합니다;

- 검정을 위한 인력 및 물자 준비; 검정 참가자 및 관찰자를 준비해야 합니다;

- 필요한 경우 다른 안전 조치를 취해야 합니다.

8.2. 문서 및 이력 확인:

다음 제도에 따른 검정을 위해 다음 문서를 확인하고 검토해야 합니다:

8.2.1\. 최초 검사 시:

8.2.1.1. 압력용기의 문서 및 이력: QCVN: 01:2008/BLĐTBXH에서 정의된 모델에 따라 확인하며 다음 문서를 주의 깊게 검토해야 합니다:

- 제작 및 용접용 금속 소모량;

- 압력 부품의 내구성 계산;

- 모든 주요 크기를 기재한 설계 도면;

- 운영, 유지보수 및 수리 지침;

- 압력용기의 합격 인증서는 해당 조직이 규정에 따라 발급해야 합니다.

8.2.1.2. 압력용기의 제조 문서:

- 제작 및 용접용 금속 인증서;

- 용접 품질 검사 결과;

- 제조 검사 보고서.

8.2.1.3. 측정 장치의 보정 결과 보고서; 접지 및 보호 장치 검사 보고서.

8.2.1.4. 파이프 시스템의 문서 및 이력: 다음 문서를 주의 깊게 검토해야 합니다:

- 설계 도면 및 파이프 시스템의 구성도;

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- 각 단계의 작동 압력, 파이프 규격 및 길이;

- 운영, 유지보수 지침;

- 재료 또는 제작 금속, 용접 금속, 고정 부품, 플랜지(있을 경우)의 지표.

8.2.1.5. 설치 문서:

- 설치 및 사용 기관 이름;

- 설계 설치;

- 설치 시 추가 재료의 특성;

- 설치 과정 중 각 부분 및 항목의 내구성 및 밀봉 테스트 결과 (있을 경우);

- 설비 설치: 설비 배치도, 안전 거리 규정, 전기 시스템, 조명 시스템, 방전 시스템;

- 파이프 시스템 및 전체 설비의 검사 보고서.

주의사항:

8.2.1.1부터 8.2.1.5까지의 내용은 압축 공기 또는 압축 분무를 사용하는 기계만 적용됩니다.

8.2.1.6. 폭발 방지 전동기의 문서 및 이력:

- 합격 인증서;

- 기술 사양표 (전동기 라벨).

8.2.1.7. 기계식 분무기의 문서 및 이력: Mẫu số 01/08/QK-SC에 따른 검사.

8.2.2. 정기 검정 시:

- 이전 검정의 이력 및 검정 보고서;

- 사용, 운영, 유지보수 관리 문서 및 관련 안전 상태 검사 보고서.

8.2.3. 비정기 검정 시:

8.2.2에서 규정된 문서를 검토하고 다음 문서를 추가로 검토해야 합니다:

- 수리, 개선, 업그레이드 시:

+ 수리, 개선, 업그레이드 관련 문서 및 수리 후 검사 보고서 (압력 부품 교체 시);

+ 폭발 방지 전동기의 수리 후 검사 보고서 (있을 경우).

- 구조 변경, 설치 위치 변경 시: 설치 문서를 추가로 검토해야 합니다.

평가:

문서 및 이력 검토 결과가 요구 사항을 충족하면:

- 분무기의 문서 및 이력이 요구 사항을 충족하고 설계와 일치해야 합니다;

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- 충족되지 않는 경우 기관은 보완 조치를 취하고 보완 문서 및 이력을 작성해야 합니다.

8.3. 검정 인력 및 장비 준비:

검정원, 검정 관찰자 및 검정을 위한 적절한 장비를 배치해야 합니다.

8.4. 검정 시 안전 조치 준비:

검정 전 기관과 안전 조치를 통일하고 검정 중 안전을 보장하기 위해 개인 보호 장비를 준비해야 합니다.

9\. 검사 진행

검정 과정에서 탄피 제거기 압력 용기(분사기, 모래), 폭발 방지 전동 기구 및 기타 일반 안전 장치에 대한 검사를 집중적으로 실시한다. 압력 시스템이 장비 설치 건물 외부에 위치한 경우, 기술 안전 검사 문서가 검사 주기 동안 요구 사항을 충족하는지 확인한다. 압력 용기 검사는 공기 압축기를 사용하고 분사기, 모래를 갖춘 탄피 제거기에만 적용된다. 다음 절차에 따라 검사를 수행한다:

9.1. 외부 기술 검사:

9.1.1. 설치 위치 간의 공간, 면적, 거리.

9.1.2. 조명 시스템, 동력 시스템, 제어 시스템.

9.1.3. 조작판, 제어판, 설치대.

9.1.4. 전기 시스템 및 정적 전기 방지 접지 시스템: 전선은 외부 보호관으로 감싸져 있어야 하며 견고하게 고정되어야 한다. 정적 전기 방지 접지 기둥과 선은 완전히 설치되어 견고하게 연결되어야 한다.

9.1.5. 설비의 동기화, 구성 요소의 완성도, 안전 작업 능력 및 분사기 분사 표면 처리 기술 요구 사항에 따른 적절한 구조와 배치를 확인한다. 금속 표면 상태 및 부식 정도를 확인하고 탄피 제거기의 부품 형상 및 강도를 결정한다.

9.1.6. 설비의 외부 표면에 기술 사양을 확인하고 설계 및 문서, 이력서와 비교한다.

9.1.7. 안전 장치, 측정 장치 및 보조 장치의 수량, 유형, 기술 사양을 설계 및 규정된 기준과 비교하여 확인한다.

9.1.8. 파이프, 밸브, 조립 부품, 보조 파이프 부품의 수량, 유형, 기술 사양을 설계 및 규정된 기준과 비교하여 확인한다.

9.1.9. 보조 장치, 윤활 시스템의 상태를 확인한다. 이는 운전 과정에서 시스템의 관절, 전달 키포인트, 슬라이딩 트레일러 등에 제공되는 서비스를 지원한다 (있을 경우).

9.1.10. 분리기의 외부 기술 검사 (있을 경우).

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9.1.11. 환기 팬 시스템, 냉각 기구, 시스템 내부 부품의 윤활 및 냉각 용액 상태를 확인한다. 안전 밸브의 배출구가 규정된 조건을 충족하는지 확인한다.

평가 지표는 설계 문서에 규정된 대로 이루어진다.

외부 검사 시 다음 요소를 주의 깊게 확인해야 한다:

- 장비 내외부의 균열, 파손, 변형;

- 부품의 금속 부식 상태;

- 측정 도구 및 안전 기구의 기술 상태;

- 조립 부품의 결합 및 밀봉 상태;

- 장비 및 전달 부품의 보호 상태;

- 지지대의 견고성;

- 축 및 기계 부품의 중심성;

- 폭발 방지 전동 기구의 상태;

평가:

외부 기술 검사 결과가 요구 사항을 충족할 때:

- 탄피 제거기가 청결하게 유지되고 작동이 원활하며 모든 지지대가 윤활되고 전달 부품이 완전히 보호되어야 함;

- 모든 부품 및 구성 요소가 설계에 맞게 완성되어야 함;

- 전기 시스템 및 접지선이 폭발 방지 기준에 따라 완전하고 견고하게 연결되어야 함;

- 측정 장비, 안전 장치 및 보조 장치가 완전해야 함;

- 압력 용기 분사기의 상태는 TCVN 6155:1996 조 3 및 TCVN 8366:2010 조 8에 명시된 요구 사항을 충족해야 하며 균열, 변형, 파손이 없어야 함;

- 분사용 파이프가 완전하고 조립 부품이 견고하게 밀봉되어야 함.

9.2. 내부 기술 검사:

내부 기술 검사는 분사기(있을 경우)에 대해 다음과 같이 이루어진다:

9.2.1. 분사기 내부 압력 부품의 금속 표면 상태를 확인한다.

9.2.2. 분사기 내부 금속 표면의 오염, 부식 상태를 확인한다.

9.2.3. 압력 용기의 압력 부품의 용접 상태 및 금속 표면 상태를 확인한다. 의심스러운 경우에는 제조사의 기술 자료에 따라 추가 검사를 실시하여 더 정확한 평가를 수행해야 한다.

9.2.4. 내부 검사가 불가능한 위치에서는 제조사의 기술 자료에 따라 기술 상태를 확인해야 한다. 자료에는 검사 항목, 방법 및 순서가 명시되어야 한다.

9.2.5. 분사기 압력 용기의 구조 특성으로 인해 내부 검사가 불가능한 경우, 압력 시험과 함께 시험 가능한 부분에 대한 검사를 대체할 수 있다. 압력 시험은 규정된 압력으로 진행되며, 시험 시간은 분사기 압력 용기의 특성에 따라 다르다.

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9.2.6. 압력 부품의 내구성을 저하시키는 결함(부품 두께가 얇아짐, 용접부 마모 등)이 발견되면 압력 용기의 작업 조건을 낮추어야 한다. 조건 변경은 실제 데이터를 기반으로 내구성 계산을 다시 수행하여 이루어진다.

평가:

내부 기술 검사 결과가 요구 사항을 충족할 때:

- TCVN 8366:2010 조 3의 요구 사항을 충족해야 함;

- 압력 부품 및 용접부, 조립부에 균열, 변형, 부식이 없어야 함.

9.3. 기술 검사 및 실험:

9.3.1. 압력 용기(분사기)의 기술 검사 및 실험:

9.3.1.1. 제조사의 지침을 준수해야 한다. 만약 시험 압력, 밀폐 시험 압력, 시험 매체, 시험 압력을 유지하는 시간이 해당 프로세스에서 적용되는 표준보다 높은 경우.

9.3.1.2. 처음 검사 시 제조 후 18개월 이내에 시험을 받았으며 잘 보관되었고 운송 및 설치 중 변형이나 손상 징후가 없는 경우, 압력 용기는 내구성 시험에서 면제될 수 있다. 검사 보고서에는 이유가 명시되어야 하며 제조업체의 제조 검사 보고서 및 설치 검사 보고서(있는 경우)가 첨부되어야 한다.

9.3.1.3. 검사 및 실험 과정에서 보호 장치 및 측정 장치가 시험 압력에 의해 손상되지 않도록 분리 조치를 취해야 한다. 보장할 수 없다면 이러한 장치를 분리해야 한다.

9.3.1.4. 내구성 시험

- 내구성 시험은 최대 6년마다 한 번 실시해야 한다. 비정기 검사에 대한 3.12 TCVN 6156:1996 규정에 따라 내구성 시험이 필요하다.

- 시험 매체는 물 또는 부식성, 독성이 없는 기체이며, 시험 매체 온도는 50°C 미만이고 주변 환경 온도보다 5°C 이상 높아서는 안 된다.

- 처음 검사 또는 정기 및 비정기 검사에 대한 시험 압력 및 시험 압력을 유지하는 시간은 아래 표 1에 명시된 대로이다.

표 1: 내구성 시험 압력 및 시험 압력을 유지하는 시간.

P_lv - 작업 압력.

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- 시험 절차:

+ 시험 매질 충전: 시스템에 시험 매질을 완전히 충전합니다(사포, 콘크리트 및 잔여 오염물 제거를 주의해야 함);

+ 압력을 천천히 증가시킵니다(갑작스러운 팽창으로 인한 파손을 방지하기 위해);

+ 규정된 시험 압력을 유지합니다;

+ 변형, 균열 등의 현상을 모니터링하고 감지합니다;

+ 천천히 작업 압력으로 압력을 낮추고, 검사를 진행하는 동안 이 압력을 유지합니다. 그 후 압력을 0으로 낮춥니다. 발견된 문제(있을 경우)를 수정하고 수정 결과를 재검사합니다.

- 지반 또는 플로어에서의 응력으로 인해 액체 매질을 배출하기 어려운 경우, 내부 라이닝이 액체 매질의 충진을 방해하는 경우, 기체로의 내구성 시험이 허용됩니다.

+ 기체 시험이 허용되려면 외부 및 내부 기술 검사 결과가 양호하고, 직접 측정된 데이터를 기반으로 내구성을 검증해야 합니다.

기체 시험 중 안전 조치는 다음과 같습니다:

+ 공급관에 설치된 밸브와 압력계는 용기 위치에서 멀리 떨어뜨려야 하거나 용기실 밖에 있어야 합니다;

+ 용기가 기체 압력하에 있을 때, 책임자가 아닌 사람은 안전한 장소로 피해야 합니다;

+ 거품 또는 다른 방법으로 밀봉 상태를 확인해야 합니다. 기체 압력하에서는 용기 표면에 망치를 사용하는 것은 엄격히 금지됩니다.

평가:

시험 검사 결과가 요구 사항을 충족할 때:

+ 균열 현상이 없음;

+ 용접부, 연결부에서 기체 거품, 물방울, 누수가 발견되지 않음;

+ 변형이 발견되지 않음;

+ 시험 압력을 유지할 때 압력이 감소하지 않음, 만약 밸브, 플랜지 등에서의 누설로 인해 시험 압력이 3% 미만으로 감소하면 시험 내구성이 요구 사항을 충족한 것으로 간주됩니다.

9.3.2. 전기 안전 검사.

탄약 제거기에서 사용되는 전동기의 폭발 안전 등급 II는 TCVN 6734:2000에 따라 IP44 이상의 보호 등급을 충족해야 합니다.

9.3.2.1. 전동기 플랜지 간격 검사(Bảng 2 참조).

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표 2

플랜지 연결부 간격은 플랜지 측정기를 사용하여 측정하고 검사해야 합니다. 연결부 간격은 제조사 설계(IP)에 맞아야 하며 플랜지 간격은 Bảng 2에 표시된 값보다 크지 않아야 합니다.

9.3.2.2. 고정 구조 검사.

- 볼트 검사:

+ 고정 구조의 모든 볼트는 일반 도구로는 분리할 수 없어야 하며 전용 도구로만 분리할 수 있어야 합니다;

+ 고정 구조의 볼트는 베일 재료와 적절하게 호환되는 재료로 제작되어야 합니다;

+ 볼트 상태 검사: 설계에 따른 종류와 수량이 정확해야 합니다.

- 볼트 보호 구멍 및 보호 구멍 상태 검사: 밀봉 상태를 유지해야 합니다;

- 케이블 통 검사: 케이블과 고정 선이 외부 기계적 영향에도 불구하고 접촉 부분에서 토크나 회전을 일으키지 않도록 확실하게 고정되어야 합니다;

- 실리콘 밴드, 케이블 머리 뚜껑 검사: 실리콘 밴드 내경은 케이블 외경과 일치해야 하며 실리콘 밴드 외경은 케이블 튜브 내경과 일치해야 합니다. 실리콘 밴드는 탄성성이 좋고 균열이 없어야 하며 케이블 튜브의 입구와 출구는 사용하지 않을 때는 스틸, 실리콘 또는 안전 폭발을 보장하는 아스팔트로 뚜껑을 닫아야 합니다.

9.3.2.3. 전기 접지 저항 검사.

폭발 방지 전동기의 접지 저항 값은 2Ω를 초과해서는 안 됩니다.

9.3.2.4. 절연 저항 검사.

TCVN 1987:1994에 따라 검사합니다. 코일 간 및 코일과 베이스 사이의 절연 저항은 0,5MΩ보다 커야 합니다.

9.4. 운전 검사:

9.4.1. 정상적인 운전을 위한 모든 조건이 충족되었는지 검사합니다.

9.4.2. 사포 콘크리트, 전동기, 운전 구조 및 부속품의 작동 상태를 검사합니다. 측정 및 보호 장치의 작동 상태도 검사합니다(있다면).

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9.4.3. 용기가 안정적으로 작동할 때, 압력을 증가시켜 안전 밸브의 작동 압력을 검사하고, 안전 밸브를 봉인합니다.

9.4.4. 안전 밸브는 운전 시험 과정에서 조정 및 봉인이 가능합니다.

9.4.5. 안전 밸브의 조정 값(있다면)은 제조사의 요구사항에 따라 조정 및 봉인이 이루어져야 하며 다음 값보다 클 수 없습니다:

- P_lv + 0,5바르 - 작업 압력이 3바르까지;

- P_lv + 15% P|V - 작업 압력이 3바르 초과 60바르까지;

9.4.6. 장치의 움직이는 부위 검사.

- 스위치 및 버튼은 민첩하게 작동해야 합니다;

- 방향 전환 구조는 정확하게 순방향 및 역방향 경로에 따라 작동해야 합니다;

- 움직이는 구조는 부드럽게 작동해야 하며 걸림이나 마찰 현상이 없어야 합니다;

- 회전 구조 및 탄약 고정 구조의 중심선 및 간격을 확인해야 합니다.

평가:

요구 사항을 충족한 결과는 시스템, 보조 장치 및 측정 보호 장치가 정상적으로 작동하며 작동 매개변수도 안정적이어야 합니다.

10. 검사 결과 처리

10.1. 검사 기록 작성:

기록은 본 절차의 부록 II에 명시된 형식에 따라 작성해야 합니다.

10.2. 검사 기록 승인:

검사 기록 승인에 참여하는 구성원은 다음과 같아야 합니다:

- 기관 대표자 또는 기관으로부터 위임받은 사람;

- 검사 참여 및 참관인;

- 검사 수행 검사원.

기록이 승인되면, 검사원, 참관인, 기관 대표자 또는 위임받은 사람이 기록에 서명하고 도장을 찍습니다. 기록은 두 개의 원본으로 작성되며 각각 한 개씩 보관합니다.

10.3. 탄약 제거기 기록에 검사 결과 요약 기재:

검사원의 이름, 검사 날짜 및 검사원의 서명을 명확하게 기재합니다.

10.4. 검사 라벨 부착:

탄약 제거기가 요구 사항을 충족하면 검사원이 검사 라벨을 부착합니다(국방부 규정에 따른 라벨). 라벨은 관찰 가능한 위치에 부착됩니다.

10.5. 검사 결과 인증:

10.5.1. 설비 검사가 안전 기술 요구 사항을 충족할 경우, 검사 단위는 검사 보고서가 기 sở에서 공표된 후 5일 이내에 검사 결과 증명서를 발급한다.

QTKĐ 10:2017/BQP

10.5.2. 설비 검사가 요구 사항을 충족하지 못한 경우에는 10.1 및 10.2 항의 절차만 수행하며, 기 sở에는 검사 보고서를 제공하여 시스템이 검사 요구 사항을 충족하지 못한 이유, 기 sở가 개선해야 할 사항 및 개선 기한을 명확히 기재하고, 동시에 국방부 소속 관리 단위의 안전 노동 관리 기관에 검사 보고서와 통보를 보내야 한다.

11. 검사 기간

11.1. 사용 기간이 10년 미만인 부식 제거 장치의 정기 검사 기간은 2년마다 이루어진다. 10년 이상 사용되는 부식 제거 장치의 정기 검사 기간은 연간 1회 이루어진다.

11.2. 제조사가 검사 기간을 더 짧게 규정하거나 기 sở가 요청하는 경우 해당 제조사의 규정 또는 기 sở의 요청에 따라 처리한다.

11.3. 검사 기간을 단축할 경우 검사원은 그 이유를 검사 보고서에 명시해야 한다.

11.4. 검사 주기가 국가 기술 규범에서 규정되어 있는 경우에는 해당 규범에 따른다.

11.5. 비정상적인 검사가 필요한 경우에는 본 절차 4.4 항의 규정에 따라 처리한다.

                                                                                                                                      국무총리 인준
                                                                                                                          책임자

                                                                                                                상장군 범춘 trường

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부록 1

현장 기록 색인

(부식 제거 장치)

(상위 관리 기관)                                                                    사회주의 공화국 베트남

(검사 조직 이름) 독립-자유-행복

…일 …월 …년…

현장 기록

(검사 절차에 따라 검사 내용을 모두 기록)

I. 일반 정보

설비 이름:…              

요청 조직, 개인 이름:…

설치 위치:…  

작업 대상: (정보)

참관인:  …

II. 문서 검사:

1. 첫 검사:

a) 제출 문서.

- 설비 이력;

- 설비 구조 도면;

- 시스템 내 압력 장치 구조 도면;

- 폭발 위험 방지 전동기 문서;

- 운전 및 유지 보수 지침;

- 금속 제작 품질 검사 증명서;

- 용접 및 용접 결합 품질 검사 증명서.

b) 설치 문서:

- 설계 설치;

- 전체 시스템 수령 검사 보고서;

c) 측정 관련 검사 증명서:

- 측정 장비 검사 확인서.

2. 정기 검사:

- 이전 검사 이력, 검사 보고서 및 검사 결과 확인서;

- 운전 일지;

- 보수 및 유지 보수 기록, 감사 및 검사 보고서 (있을 경우);

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3. 비정기 검정:

- 정기 검사 문서.

- 보수 관련 문서; 보수 품질 검사 및 교체 확인서.

III. 외부 기술 검사:

1. 설치 위치 및 면적 (함, 방 내의 벽과 다른 장치와의 거리);

2. 조명 상태;

3. 동력 시스템, 운동, 윤활, 냉각;

4. 기술 사양 (이력과 비교);

- 압력 용기: 모델 번호, 제조 번호, 제조국, 제조 연월, 설계 압력, 작동 압력, 온도, 용량, 매질;

- 전기 장치: 모델 번호, 제조 번호, 제조국, 제조 연월, 보호 등급; 출력, 전압, 전류, 속도, 주파수, 전력 인자;

5. 압력 부하 부품 상태: 변형, 부풀림, 부식, 균열 등;

6. 안전 밸브 (수량, 유형, DN, PN, 조정 압력, 배출구 등);

7. 압력계 (수량, 스케일, 단위, 정밀도, 인증 번호);

8. 수위계 (수량, 유형);

9. 환기 시스템;

10. 안전 밸브 배출구;

13. 전동기;

14. 전기 시스템, 케이블;

15. 가스 양 확인 시스템;

16. 소화 시스템: 소화기 수량, 소화기 내 매질 수준;

17. 도료 상태;

IV. 설치 및 내부 기술 검사:

1. 압력 용기 내부 검사:

- 오염 상태;

- 금속 표면, 용접: 변형, 부풀림, 부식, 균열 등;

- 나사, 파이프 연결 부품 등;

2. 전기 장치 기술 검사:

- 폭발 위험 방지 플랜지 간격 검사;

- 고정 구조 검사;

- 절연 저항, 지상 저항 검사;

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V. 검사 및 안전 장치, 측정 도구 검사:

- 안전 밸브 (수량, 조정 압력, 유형, DN, PN);

- 압력계, 온도계 (수량, 스케일, 단위, 정밀도, 인증 번호, 인증 기간);

- 수위계 (수량, 유형);

- 릴레이;

VI. 내구성 시험:

1. 시험 매질;

2. 시험 압력;

3. 시험 시간;

4. 표준 압력계: 스케일, 단위, 정밀도, 인증 번호, 인증 기간;

5. 시험 매질 공급 장치: 유형, 모델 번호, 기술 사양;

6. 결과:

+ 누설 상태;

+ 압력 감소 상태;

+ 변형 상태;

VII. 운전 시험:

1. 시스템 상태: 압축 압력;

2. 안전 장치 작동 상태;

3. 측정 장치 작동 상태;

4. 전동기 및 운동 부품 작동 상태;

                                                                                                                      검사원

                                                                                                                        (서명, 성명 기재)

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에 규정된 일본이 베트남에 할당한 연간 관세쿼터 양과 신청 접수 일자를 기준으로, 수출자가 등록한 순서대로 관세쿼터 확인 증명서가 발급됨. 한 해 동안 등록된 자연은벌꿀 수출량이 남아있는 관세쿼터를 초과하는 경우, 성인민위원회는 남아있는 관세쿼터 양에 따라 관세쿼터 확인 증명서를 발급함.

검사 기술 안전 기록 양식
(기관총 부식제 공급기)

(상위 군사 기관) 사회주의 공화국 베트남

(검사 조직 이름) 독립 _ 자유 - 행복

…일 …월 …년…

기술 안전 검사 보고서

(기관총 부식제 공급기)

번호: /BBKJ

저희는 다음과 같습니다:

1: ...검정원 번호:

2: ...검정원 번호:

소속:…

등록 검정 인증서: …

검정을 실시한 대상: 기관총 부식제 공급기

(명확히 기관 명을 기재): …

주소 (기관 본사 주소): …

설치 장소: …

적용 검정 절차: …

검정 참관 및 서면 확인: …

1…직위: …

2…직위:…

I. 기본 사항

종류, 모델 번호: …제조 번호:…

제조 연도: …제조 업체:…

용도: …탄알 회전수:…

이전 검정 날짜: …검정 실시자:…

1. 압력 장치 사양:

종류, 모델 번호: …설계 압력:…바

제조 번호: …작동 압력:…바

제조 연도: …용량:…리터

제조 업체: …작동 매질:…

 

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용기의 용도: …작동 온도:…^o공화국

2. 전기 장치 사양

종류, 모델 번호: …정격 출력:…킬로와트

제조 번호: …정격 전압:…볼트

제조 연도: …정격 전류:…암페어

제조 업체: …주파수:…헤르츠

보호 등급: …회전수:…분/분

정현파 효율: …

II. 적용 문서:

III. 검정 방법:

첫 검정 □ ; 정기 검정 □ , 비정기 검정 □

IV. 검정 내용:

4.1. 문서 검토:

- 의견: …

- 결과 평가: 통과 □       불통과 □

4.2. 기술 검사:

 

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결과 평가-. 통과 □                 불통과 □

4.3. 압력 시험:

결과 평가: 통과 □                불통과 □

4.4. 운전 검사

결과 평가: 통과 □                       불통과 □

 

V. 결론 및 권고사항

1. 기관총 부식제 공급기 검정 결과: 통과 □            불통과 □

2. 테이프 번호:… 위치:…

3. 권고사항:…

4. 권고사항 이행 기간:…

VI. 검정 기간

다음 정기 검정 일정: …월 …일 …년

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기간 단축 이유: …

서면은 …월 …일 …년에 승인되었습니다.

장소:…서면은 …부로 작성되었으며 각 당사자는 …부를 보유합니다.

저희 검정원들은 이 검정 서면에 기재된 모든 검사 의견 및 결과 평가에 대한 정확성을 책임집니다./.