Quyết định số 1921/2002/QĐ-BGTVT Về việc công bố Danh mục TCVN, TCN bắt buộc áp dụng

 

QUYẾT ĐỊNH

Về việc công bố Danh mục TCVN, TCN bắt buộc áp dụng

 BỘ TRƯỞNG BỘ GIAO THÔNG VẬN TẢI

Căn cứ khoản 5 Điều 48 Luật Giao thông đường bộ ngày 29 tháng 6 năm 2001;

Căn cứ Điều 13 Pháp lệnh Chất lượng hàng hóa ngày 24 tháng 12 năm 1999;

Căn cứ nghị định số 22/CP ngày 22/3/1994 của Chính phủ về nhiệm vụ, quyền hạn, trách nhiệm quản lý nhà nước và cơ cấu tổ chức bộ máy của Bộ Giao thông vận tải;

Căn cứ Nghị định số 86/CP ngày 08/12/1995 của Chính phủ quy định phân công trách nhiệm quản lý nhà nước về chất lượng hàng hoá;

Căn cứ khoản 5 Điều 1 Quyết định số 38/2002/QĐ-TTg ngày 14/3/2002 của Thủ tướng Chính phủ về việc quản lý sản xuất lắp ráp và nhập khẩu linh kiện xe hai bánh gắn máy;

Theo đề nghị của Vụ trưởng Vụ Khoa học công nghệ và Cục trưởng Cục Đăng kiểm Việt Nam, 

QUYẾT ĐỊNH:

Điều 1. Nay ban hành kèm theo Quyết định này Danh mục Tiêu chuẩn về kỹ thuật và chất lượng của mô tô, xe máy sản xuất lắp ráp (Danh mục kèm theo).

Điều 2. Đối với các kiểu loại xe hai bánh gắn máy, hệ thống, tổng thành và bộ phận truyền động đã được cấp giấy chứng nhận chất lượng trước ngày Quyết định này có hiệu lực thì được phép tiếp tục kéo dài thời hạn thêm 12 tháng.

Điếu 3. Vụ trưởng Vụ Khoa học công nghệ, Cục trưởng Cục Đăng kiểm Việt Nam và Thủ trưởng các đơn vị liên quan chịu trách nhiệm thi hành Quyết định này./.

DANH MỤC

TÀU CHUẨN VỀ KỸ THUẬT VÀ CHẤT LƯỢNG MÔ TÔ, XE MÁY SẢN XUẤT LẮP RÁP BẮT BUỘC ÁP DỤNG
(Ban hành kèm theo Quyết định Số 1921/2002/QĐ-BGTVT ngày 20/6/2002 của Bộ trưởng Bộ Giao thông vận tải)

Chú thích:

⁽¹⁾: - Việc kiểm tra hiệu quả phanh nêu tại mục 3.4.3 chỉ phải thực hiện theo mục 3.4.3.2 kiểm tra hiệu quả phanh trên băng thử.

Việc kiểm tra khí thải nêu tại mục 3.5.1 được thực hiện theo TCVN 6438:2001 (thay cho TCVN 6438: 1998), bảng 1, mức 2 đối với mô tô, xe máy để kiểm tra nồng độ các thành phần khí thải của động cơ. Việc kiểm tra độ ồn của xe nêu tại mục 3.1.6 chỉ phải thực hiện theo mục 3.16.1 để kiểm tra độ ồn của xe phát ra khi đỗ theo TCVN 6436: 1998./.

 

 

Lời nói đầu

Tiêu chuẩn 22 TCN 291 - 2002 được biên soạn trên cơ sở tiêu chuẩn Thái lan TIS 341 - 2528 (1985).

Cơ quan đề nghị, biên soạn: Cục Đăng kiểm Việt nam.

Cơ quan trình duyệt: Vụ Khoa học Công nghệ - Bộ Giao thông Vận tải.

Cơ quan xét duyệt và ban hành: Bộ Giao thông Vận tải.

 

(Ban hành theo Quyết định số: 1636/2002/QĐ-BGTVT ngày 30/5/2002 của Bộ trưởng Bộ Giao thông Vận tải)

1. Phạm vi, đối tượng áp dụng

Tiêu chuẩn này quy định yêu cầu và phương pháp thử để kiểm tra chất lượng và an toàn kỹ thuật ống xả của động cơ hai kỳ và động cơ bốn kỳ lắp trên mô tô, xe máy trừ mô tô thể thao.

2. Tiêu chuẩn trích dẫn

TCVN 6435: 1998 (ISO 5130:1982), Âm học - Đo tiếng ồn do phương tiện đường bộ phát ra khi đỗ - Phương pháp điều tra.

TCVN 6436: 1998, Âm học - Đo tiếng ồn do phương tiện đường bộ phát ra khi đỗ - Mức ồn tối đa cho phép.

ISO 1456: 1988, Metallic Coatings - Electrodeposited Coatings of Nickel Plus Chromium and of Copper Plus Nickel Plus Chromium Second Edition (Mạ kim loại - Mạ điện cực Niken cùng với Crôm và mạ đồng với niken, Crôm phiên bản thứ hai).

TIS 285 - 2521 (1978), Methods of test for paints, varnishes and related materials, part 5. Determination of Film thickness (Phương pháp thử nghiệm sơn, vécni và những vật liệu liên quan, phần 5. Xác định chiều dày của lớp mạ).

TIS 340-2528 (1985), Exhaust System for car, bus and truck (Hệ thống xả của xe con, xe buýt và xe tải).

JIS D 0202 (1988), General Rules of Coating Films for Automobile Parts (Những nguyên tắc chung của lớp mạ các bộ phận của xe ô tô).

JIS Z 2371 (2000), Methods of salt spray testing (Phương pháp thử nghiệm bằng phun muối).

3. Giải thích thuật ngữ

Thuật ngữ trong tiêu chuẩn này được hiểu như sau:

3.1 Ống xả

Bao gồm ống dẫn khí thải và bộ giảm âm của động cơ lắp trên mô tô, xe máy như mô tả trong hình 1 và hình 2.

3.2. Ống dẫn khí thải: Một ống để dẫn khí thải ra ngoài không khí.

3.3. Bộ giảm âm: Thiết bị giảm độ ồn do khí thải.

4. Phân loại ống xả

Ống xả được phân ra thành hai loại:

4.1. Loại một: Ống dẫn khí thải và bộ giảm âm được lắp thành một hệ thống nhất (hình 1).

4.2. Loại hai: Ống dẫn khí thải và bộ giảm âm được tách thành hai phần riêng biệt nhìn thấy được (hình 2).

5. Các bộ phận của ống xả

Ống xả gồm các bộ phận như trong hình 1"và hình 2.

Hình 1. Ống xả loại một

1 - Thân ống xả, bên ngoài

2 - Gân chịu lực ống xả

3 - Giá đỡ ống xả, bên ngoài

4 - Cổ nối ống xả

5 - Giá đỡ ống xả bên trong

6 - Thân ống xả bên trong

7 - Vấu hạn chế hành trình chân chống

8 - Vách tiêu âm thứ nhất (ở đuôi ống xả)

9 - Vách tiêu âm thứ 2

10 - Vách tiêu âm thứ 3

11 - Bộ giảm âm

Mặt cắt A - A

1 - Vỏ bộ giảm âm

2 - Ống dẫn khí thải

3 - Giá đỡ bộ giảm âm

4 - Giá đỡ bằng thép

5 - Vách tiêu âm

6 - Đuôi ống thải

7 - Sợi thủy tinh

Hình 2. Ống xả loại hai

6. Yêu cầu kỹ thuật

6.1. Vật liệu

Những vật liệu dùng để chế tạo ống xả được quy định như sau:

6.1.1. Đối với ống xả loại một

Chiều dày lớp thép ở thân bộ phận giảm âm, vách tiêu âm hoặc gân chịu lực phải:

- Không nhỏ hơn 0,80 mm đối với động cơ hai kỳ ;

- Không nhỏ hơn 1,00 mm đối với động cơ bốn kỳ. Dụng cụ đo có độ chính xác 0,01 mm.

Chú thích:

1. Ở vị trí ống xả được chế tạo bởi hai lớp thép thì chiều dày nêu trên là tổng độ dày của hai lớp.

2. Độ dày nhỏ nhất của giá lắp bộ giảm âm nên bằng 2,3 mm.

6.1.2. Đối với ống xả loại hai

6.1.2.1. Độ dày

Các bộ phận lắp ráp được chế tạo từ các vật liệu có độ dày như quy định trong bảng 1.

Dụng cụ đo có độ chính xác 0,01 mm.

Bảng 1

Độ dày của vật liệu chế tạo các bộ phận của ống xả loại thứ hai

Đơn vị đo: mm

Chú thích:

(1) Ở vị trí các bộ phận được chế tạo bởi hai lớp thép thì độ dày được quy định là tổng độ dày hai lớp.

(2) Đối với thép mạ kẽm và thép mạ nhôm, độ dày được tính là độ dày sau khi đã mạ cả hai mặt.

6.1.2.2. Khả năng chống ăn mòn

Đối với thép mạ nhôm và thép không gỉ, khi tiến hành thử nghiệm theo 7.2.2.3 khối lượng vật liệu bị mất không được vượt quá 88 g/m² diện tích bề mặt.

6.1.2.3. Độ bám dính lớp mạ

Đối với thép mạ kẽm và thép mạ nhôm, khi thử nghiệm theo phương pháp được quy định tại TIS 340 - 2528 (1985), lớp mạ không được bong tróc hay kết vảy và vật liệu mạ không được nứt.

6.2. Yêu cầu chung

6.2.1. Ống xả ở trong tình trạng tốt, không bị gỉ, bị móp méo hay có bất kỳ khuyết tật nào ảnh hưởng đến công dụng của nó.

6.2..2. Đối với ống xả loại hai, mối ghép hàn cần được làm sạch sau khi lắp ráp. Các mối hàn hoặc mối nối phải được phủ hoặc phun sơn toàn bộ.

6.3. Lớp phủ bề mặt

Ống xả loại một phải được xử lý bề mặt theo một trong các yêu cầu sau:

6.3.1. Lớp mạ Niken và Crôm

Ống xả phải được mạ hai lớp Niken tiếp theo là một lớp Crôm mà lớp Crôm này có thể được xử lý thành Crôm đen hoặc không và phải thoả mãn các yêu cầu sau:

6.3.1.1. Độ dày

Độ dày lớp mạ không được nhỏ hơn 20 mm đối với Niken và 0,15 mm đối với Crôm.

Việc thử nghiệm được thực hiện theo 7.2.2.2.

6.3.1.2. Khả năng chống ăn mòn

Khi được thử nghiệm theo 7.2.2.3, khối lượng vật liệu bị mất không được vượt quá 88 g/m² diện tích bề mặt.

6.3.2. Sơn phủ

6.3.2.1. Độ dày lớp sơn

Bề dày lớp sơn phải không nhỏ hơn 25 mm

Việc thử nghiệm được thực hiện theo 7.3.2.2.

6.3.2.2. Độ cứng lớp sơn

Khi được thử nghiệm theo 7.3.2.3, không được xuất hiện các vết xước trên bề mặt.

6.3.2.3. Độ bám dính

Khi được thử nghiệm theo 7.3.2.4, bề mặt sơn không được bong tróc.

6.3.2.4. Độ bền nhiệt

Khi được thử nghiệm theo 7.3.2.5, lớp sơn không được rạn nứt, phồng rộp, cháy, vỡ hay bị tróc vỏ.

6.3.2.5. Khả năng chống ăn mòn

Khi được thử nghiệm theo 7.3.2.6, không được xuất hiện các vết gỉ trong khoảng cách lớn hơn 3 mm kể từ dấu chữ thập và lớp sơn không được bong tróc hoặc thay đổi.

6.4. Độ ồn

Độ ồn lớn nhất phát ra từ ống xả lắp vào mô tô xe máy khi thử nghiệm theo 7.4.2 phải thoả mãn tiêu chuẩn TCVN 6436: 1998.

6.5. Độ rò rỉ của ống xả

Khi thử nghiệm theo 7.4.2 khí thải rò rỉ từ ống xả không được vượt quá 1500 cm³/giây.

7. Tiến hành kiểm tra

7.1. Kiểm tra vật liệu

7.1.1. Lấy mẫu

Lấy mẫu hai ống xả hoặc lấy mẫu từ một tấm thép dùng để chế tạo ống xả có kích thước xấp xỉ 500 mm x 500 mm.

(1) Đối với ống xả loại một, mẫu để thử nghiệm độ dày.

(2) Đối với ống xả loại hai, mẫu để thử nghiệm theo bảng 2.

Đối với thép mạ kẽm và thép mạ nhôm, mẫu phải được cắt song song theo chiều cuộn.

Đối với các bộ phận cấu thành nên ống, mẫu phải được lấy đủ cho các hạng mục thử nghiệm quy định.

Bảng 2

Các thử nghiệm vật liệu dùng để chế tạo ống xả loại hai

7.1.2. hương pháp kiểm tra

- Đo độ dày ống xả loại một và loại hai: Dùng dụng cụ đo nêu tại 6.1.2.1.

- Kiểm tra khả năng chống ăn mòn vật liệu ống xả loại 2

+ Chuẩn bị mẫu: Cắt tấm mẫu 50 mm x 75 mm từ các mẫu ống xả lấy theo 7.1.1 tại nơi ít uốn cong nhất và không có mối hàn hoặc cắt hai tấm mẫu 50 mm x 75 mm từ mẫu thép tấm lấy theo 7.1.1

+ Thử nghiệm hai mẫu theo tiêu chuẩn TIS 340 -2528 (1985)

7.1.3. Yêu cầu kiểm tra

Đối với ống xả loại một, tất cả các mẫu phải đạt yêu cầu tại 6.1.1. Đối với ống xả loại hai, tất cả các mẫu phải đạt yêu cầu tại 6.1.2.1 và 6.1.2.2 và một trong số các mẫu đạt yêu cầu tại 6.1.2.3.

7.2. Kiểm tra lớp mạ Niken và Crôm

7.2.1 Lấy mẫu

Lấy hai mẫu ống xả hoặc lấy một tấm thép dùng để chế tạo ống xả đủ để cắt thành 04 mẫu có kích thước 50 mm x 75 mm. Sau đó lấy thêm một mẫu ống xả hoặc hai mẫu thép để thử nghiệm lại khả năng chống ăn mòn.

7.2.2. Phương pháp kiểm tra

7.2.2.1. Chuẩn bị mẫu

7.2.2.1.1 Chuẩn bị mẫu từ mẫu ống xả

Cắt hai mẫu có kích thước 50 mm x 75 mm từ mỗi mẫu ống xả được lấy mẫu theo 7.2.1 tại nơi ít uốn cong nhất và không có mối hàn.

7.2.2.1.2 Chuẩn bị mẫu từ tấm thép

Cắt bốn mẫu có kích thước 50 mm x 75 mm từ mỗi mẫu thép tấm được lấy mẫu theo 7.2.1 và tiến hành mạ theo quy trình giống như quy trình mạ của lô sản phẩm ống xả được thử nghiệm.

7.2.2.2. Kiểm tra chiều dày lớp mạ

Tiến hành kiểm tra hai mẫu đã được chuẩn bị tại 7.2.2.1.1 hoặc 7.2.2.1.2 theo tiêu chuẩn ISO 1456:1998 hoặc tiêu chuẩn kỹ thuật tương đương khác.

Trong trường hợp sử dụng Crôm đen, độ dày của lớp mạ Crôm cần được thử nghiệm bổ sung theo 7.3.2.

7.2.2.3. Kiểm tra khả năng chống ăn mòn

Thử nghiệm hai mẫu được chuẩn bị theo 7.2.2.1.1 hoặc 7.2.2.1.2 theo TIS 340 - 2528 (1985).

7.2.3. Yêu cầu kiểm tra

Lô sản phẩm được coi là đạt yêu cầu khi tất cả các mẫu đáp ứng yêu cầu tại 6.3.1.

7.3. Kiểm tra lớp sơn phủ

7.3.1. Lấy mẫu

Lấy năm mẫu ống xả hoặc lấy một tấm thép dùng để chế tạo ống xả đủ để cắt thành 10 mẫu có kích thước 70mmx150 mm.

7.3.2. Phương pháp kiểm tra

7.3.2.1. Chuẩn bị mẫu thử

7.3.2.1.1. Chuẩn bị mẫu từ ống xả

Cắt hai mảnh mẫu có kích thước xấp xỉ 70 mm x 150 mm hoặc có kích thước được coi là phù hợp từ từng mẫu trong các mẫu được lấy tại 7.1.1.

7.3.2.1.2. Chuẩn bị mẫu từ thép tấm

Cắt mười mảnh mẫu có kích thước 70 mm x 150 mm từ mẫu thép được lấy tại 7.1.1 và tiến hành sơn phủ với quy trình giống như quy trình sơn phủ ống xả của lô sản phẩm đó.

7.3.2.2. Kiểm tra độ dày lớp sơn phủ

Thử nghiệm hai mẫu được chuẩn bị theo 7.3.2.1.1 hoặc 7.3.2.1.2 để xác định độ dày lớp sơn, phương pháp được quy định tại TIS 285 - 2521 (1978). Mỗi mẫu cần được kiểm tra tại năm vị trí và báo cáo thử nghiệm phải có giá trị trung bình của mỗi mẫu.

7.3.2.3. Kiểm tra độ cứng

Sấy khô hai mẫu được chuẩn bị theo 7.3.2.1.1 hoặc 7.3.2.1.2 trong lò sấy trong vòng ít nhất là 3 giờ. Dùng bút chì có độ cứng H, đường kính chì không nhỏ hơn 1,8 mm và đầu chì dài 3 mm vạch 3 đường thẳng dài 20 mm lên mẫu, lực vạch chì khoảng 10 N và bút chì nghiêng một góc 45⁰ so với mẫu. Sau đó quan sát để tìm vết xước.

7.3.2.4. Kiểm tra độ bám dính

Thử nghiệm hai mẫu được chuẩn bị theo 7.3.2.1.1 hoặc 7.3.2.1.2 theo phương pháp trong tiêu chuẩn JIS D 0202 (1988).

7.3.2.5. Kiểm tra độ bền nhiệt

Phải nung hai mẫu được chuẩn bị theo 7.3.2.1.1 hoặc 7.3.2.1.2 trong lò nung tại nhiệt độ 300⁰C trong thời gian 30 phút rồi đưa ra ngoài ở nhiệt độ phòng trong vòng 30 phút. Lặp lại các thao tác trên 10 lần. Quan sát để phát hiện sự biến đổi màu sắc.

3.2.6. Kiểm tra khả năng chống ăn mòn

Dùng dao vạch lên mỗi mẫu được chuẩn bị theo 7.3.2.1.1 hoặc 7.3.2.1.2 một dấu chữ thập rồi tiến hành thử nghiệm theo JIS Z 2371 (2000) trong thời gian là 8 giờ, tiếp theo đưa ra ngoài trời trong thời gian 10 giờ. Lặp lại các thao tác trên một lần nữa. Quan sát để phát hiện ra vết gỉ, vết tróc ở khoảng cách 3 mm kể từ dấu chữ thập.

7.3.3.1. Yêu cầu kiểm tra

Tất cả các mẫu phải đạt yêu cầu của 6.3.2.

7.4. Kiểm tra độ ồn và độ rò rỉ

7.4.1. Lấy mẫu

Lấy ba mẫu ống xả bất kỳ thuộc cùng một lô sản phẩm.

7.4.2. Phương pháp kiểm tra

- Đo tiếng ồn của xe phát ra khi đỗ

Phương pháp đo theo TCVN 6435: 1998

- Đo độ rò rỉ của ống xả

Đầu ra và đầu vào của ống xả phải được bịt kín. Áp suất khí bên trong phải xấp xỉ 30 kPa. Đo độ rò rỉ của khí thải thoát ra tại mức áp suất này.

7.4.3. Tất cả các mẫu phải đạt yêu cầu tại 6.2, 6.4 và 6.5.

8. Yêu cầu kiểm tra cuối cùng

Tất cả các mẫu phải đạt toàn bộ các yêu cầu nêu tại các mục 7.1, 7.2, 7.3, 7.4.

 

 

Lời nói đầu

Tiêu chuẩn 22 TCN 292 - 02 được biên soạn trên cơ sở tiêu chuẩn Thái lan MOC 324-2522.

Cơ quan đề nghị, biên soạn: Cục Đăng kiểm Việt nam.

Cơ quan trình duyệt: Vụ Khoa học Công nghệ - Bộ Giao thông Vận tải.

Cơ quan xét duyệt và ban hành: Bộ Giao thông Vận tải.

 

(Ban hành kèm theo Quyết định số: 1636/2002/QĐ-BGTVT ngày 30/5/2002 của Bộ trưởng Bộ Giao thông Vận tải)

1. Phạm vi, đối tượng áp dụng

Tiêu chuẩn này qui định yêu cầu và phương pháp thử áp dụng để kiểm tra chất lượng và an toàn kỹ thuật các loại nan hoa môtô, xe máy thông dụng có hình dáng như hình 1.

2. Tiêu chuẩn trích dẫn

ISO 2081 - 1986 - 00.00 Metallic Coatings - Electroplated Coating of Zinc on Iron or Steel (Lớp phủ kim loại - Phủ kẽm bằng mạ điện lên sắt và thép)

ISO/R 1458 - 1988 - 00.00 Metallic Coatings Electroplated Coating of Nickel (Lớp phủ kim loại - Phủ Niken bằng mạ điện)

3. Giải thích thuật ngữ

3.1 Nan hoa mô tô xe máy: Gồm có thân và mũ có hình dáng như hình 1.

3.2 Đường kính của vành bánh xe mô tô, xe máy (sau đây gọi tắt là đường kính vành): Đường kính danh nghĩa của vành bánh xe.

4.Yêu cầu kỹ thuật của nan hoa

4.1 Hình dáng, kích thước và dung sai của thân nan hoa

4.1.1 Hình dáng của thân nan hoa xem hình 1

4.1.2 Kích thước và dung sai của thân nan hoa phải tương ứng với mã đường kính vành được quy định tại bảng 1

Hình 1. Hình dáng và kích thước của nan hoa

Bảng 1. Kích thước và dung sai của nan hoa

Đơn vị đo: mm

4.2 Hình dáng, kích thước và dung sai của mũ nan hoa

4.2.1 Hình dáng của mũ nan hoa như hình 2.

4.2.2 Kích thước và dung sai mũ nan hoa theo qui định trong bảng 2.

Hình 2: Hình dáng và kích thước mũ nan hoa

Bảng 2. Kích thước và dung sai của mũ nan hoa

Đơn vị đo: mm

 

4.3. Ren

Hình dáng ren nan hoa (xem hình 3, hình 4 và bảng 3) Dùng sai ren nan hoa qui định trong bảng 4

Hình 3. Dạng ren cơ bản và các kích thước cơ bản

Bảng 3. Các kích thước cơ bản

Đơn vị đo: mm

Chú thích (bảng 3):

⁽¹⁾ Các giá trị nêu trong cột đường kính trong của ren trong là kích thước nhỏ nhất D'₁ của đường kính trong thực tế của ren trong. Đối với đường kính cơ bản, xét về sai lệch của đường kính trong của ren trng D₁, nên lấy chồng đường kính trong của ren trong là ren có giá trị về số bằng đường kính trong d₁ của ren ngoài.

⁽²⁾ Giá trị của ký hiệu ren nan hoa phải phù hợp với đường kinh thân nan hoa

Kiểu tròn

Kiểu phẳng

Hình 4: Sai lệch và dung sai ren

Bảng 4: Sai lệch và dung sai ren

Đơn vị đo: mmm

Chú thích:

⁽¹⁾ Sai lệch dưới đối với đường kính ngoài của ren trong không được qui định, nhưng thường cho phép bỏ qua khe hở giữa chân của ren trong và đường kính ngoài lớn nhất của ren ngoài dạng tròn như hình trên

⁽²⁾ Không được quy định sai lệch trên đối với đường kính ngoài của ren trong.

Kích thước bước ren theo bảng 5.

Bảng 5: Kích thước bước ren

Đơn vị đo: mm

 

4.4 Lớp mạ

4.4.1 Thân nan hoa phải được mạ kẽm, có bề mặt láng mịn, không có vết khuyết tật, độ dày lớp mạ không nhỏ hơn 12 mm. Việc kiểm tra lớp mạ theo ISO 2081 -1986 - 00.00, phụ lục B .

4.4.2 Mũ nan hoa phải được mạ bằng kẽm hoặc Niken và không có vết khuyết tật. Nếu mạ kẽm có thể oxy hoá chống rỉ hoặc tạo màu Độ dày của lớp kẽm phủ bề mặt không nhỏ hơn 12 mm và được kiểm tra theo ISO 2081 - 1986 - 00.00, phụ lục B .

Độ dày của lớp mạ kền không nhỏ hơn 10 mm và được kiểm tra theo ISO/R 1458 - 1988 - 00.00, phụ lục B

4.4.3 Việc kiểm tra độ dày của lớp mạ tại 4.4.1 và 4.4.2 không bao gồm bề mặt tại vị trí góc lượn, hoặc bề mặt ren và những phần không nhìn thấy được sau khi lắp ráp.

4.5 Độ lệch tâm giữa mũ nan hoa và lỗ ren của mũ nan hoa không quá 0,2 mm.

4.6 Độ bền kéo

Nan hoa phải chịu được lực kéo thoả mãn yêu cầu của thiết kế nhưng trong mọi trường hợp phải không nhỏ hơn giá trị ghi tại cột 2 bảng 6.

Thử nghiệm được thực hiện theo 6.3.

Bảng 6: Lực kéo

4.7 Độ bền của lớp mạ kim loại

Thử nghiệm độ bền theo 6.4. Sau khi thử lớp mạ không được có vết nứt hoặc tróc.

5. Lấy mẫu nan hoa

5.1 Số lượng mẫu theo bảng 7.

Bảng 7: Số lượng mẫu

5.2 Số lượng mẫu thử tại cột số 2 và cột số 3 trong bảng 7 được lấy ngẫu nhiên từ mẫu thử ở cột 1 trong bảng 7 đã qua kiểm tra kích thước và đã đạt chỉ tiêu qui định.

6. Phương pháp kiểm tra

6.1 Kiểm tra tổng quát

Kiểm tra vết rạn, vết nứt hoặc những vết khuyết tật khác có thể nhìn thấy bằng mắt thường.

6.2 Kiểm tra kích thước

Sử dụng dụng cụ đo có độ chính xác 0,01 mm và báo cáo kết quả đo bằng trị số trung bình cộng.

6.3 Độ bền kéo

Sử dụng dụng cụ như hình 5 bằng cách tăng dần lực kéo tác động lên nan hoa cho tới khi đạt trị số ghi tại bảng 6 mà nan hoa vẫn không bị đứt.

6.4 Độ bền của lớp kim loại phủ bề mặt

Đưa mẫu thử nan hoa, đem cắt bớt những phần không thẳng, quấn 8 vòng quanh dưỡng thép hình trụ có đường kính bằng đường kính nan hoa, rồi quan sát lớp kim loại phủ bề mặt bằng mắt thường.

7. Đánh giá kết quả kiểm tra

Tất cả các mẫu đều phải đạt yêu cầu quy định tại mục 4.

 

 

Lời nói đầu

Tiêu chuẩn 22 TCN 293 - 02 được biên soạn trên cơ sở tiêu chuẩn Nhật Bản JIS D 4215.

Cơ quan đề nghị biên soạn: Cục Đăng kiểm Việt nam

Cơ quan trình duyệt: Vụ Khoa học Công nghệ - Bộ Giao thông Vận tải

Cơ quan xét duyệt và ban hành: Bộ Giao thông Vận tải

 

(Ban hành theo Quyết định số: 1636/2002/QĐ-BGTVT ngày 30/5/2002 của Bộ trưởng Bộ giao thông vận tải)

1. Phạm vi áp dụng

Tiêu chuẩn này quy định yêu cầu và phương pháp thử áp dụng để kiểm tra chất lượng và an toàn kỹ thuật vành bánh xe mô tô làm bằng vật liệu thép (sau đây gọi tắt là vành).

2. Tiêu chuẩn trích dẫn

JIS D 0202 - General Rules of Coating Films for Automobile Parts (Qui định chung về lớp phủ anốt cho phụ tùng ôtô)

JIS D 4102 - Wheels/Rims - Classification, Designation and Marking (Bánh xe/ Vành - Phân loại, ký hiệu và ghi nhãn)

Chú thích: Các tiêu chuẩn quốc tế tương đương với tiêu chuẩn này:

ISO/DIS 3911 Wheels/rims for pneumatic tyres - Nomenclature, designation and marking (Bánh xe/vành cho lốp hơi - thuật ngữ, ký hiệu và ghi nhãn)

ISO 4249/3 - 1990 Motorcycle tyres and rims (Code designated series) -Part 3 : Rims (Lốp và vành bánh xe môtô (Dãy mã ký hiệu) - Phần 3: Vành)

ISO 6054/2 - 1990 Motorcycle tyres and rims (Code designated series) diameter codes 4 to 12 - Parts 2 : Rims (Lốp và vành bánh xe môtô (Dãy mã ký hiệu) - mã đường kính 4 đến 12 - Phần 2 : Vành)

3. Phân loại

Vành được phân loại theo bảng 1.

Bảng 1. Phân loại vành

4. Kiểm tra

Mẫu thử được kiểm tra về độ bền, biên dạng, kích thước, bề mặt, xử lý bề mặt và phải thoả mãn các qui định từ mục 4.1 đến mục 4.4.

4.1. Độ bền

4.1.1. Yêu cầu

Tác dụng một lực F vào vành theo mô tả ở hình 1. Khi độ biến dạng của vành đạt tới giá trị ghi trong bảng 2 thì lực tác dụng không được nhỏ hơn giá trị ghi trong bảng 3 và vành không bị gãy hoặc rạn nứt.

4.1.2. Phương pháp thử

Việc tác dụng lực được thực hiện như sau: Đặt vành thẳng đứng trên một đế có bề mặt đặt vành không nhỏ hơn chiều rộng danh nghĩa của vành theo phương nằm ngang. Tác dụng lực từ từ theo hướng kính của vành.

Hình 1. Phương pháp tác dụng lực

Bảng 2. Độ biến dạng

Đơn vị: mm

Bảng 3. Lực thử nghiệm

Đơn vị : kN

4.2. Tiết diện ngang và kích thước

Tiết diện ngang của vành là tiết diện được tạo bởi cạnh bên của vành khi lắp với lốp. Kích thước không ghi rõ dung sai là kích thước cơ sở.

Tiết diện ngang và kích thước của vành phải đáp ứng các yêu cầu sau:

4.2.1. Tiết diện ngang và kích thước của vành phải phù hợp với hình vẽ 3 và bảng 4, 5; hình vẽ 4 đến 7 và các bảng từ 6 đến 9, hình vẽ 8, 9 và các bảng 10 đến 12 và hình vẽ 10 đến 12 và các bảng 13, 14.

4.2.2. Tiết diện trái và phải của vành phải đối xứng nhau, sai lệch kích thước ⁽¹⁾ giữa bên trái và bên phải không được lớn hơn 0,5 mm.

4.2.3. Sai lệch đường kính ⁽²⁾ của vành không đựơc lớn hơn 1,2 mm.

4.2.4. Độ đồng phẳng của vành được đo bằng cách đặt vành lên mặt phẳng chuẩn như hình 2. Khe hở lớn nhất giữa vành và mặt phẳng chuẩn không được vượt quá 0,8 mm.

Hình 2. Phương pháp đo độ đồng phẳng

Chú thích:

⁽¹⁾ Sai lệch giữa bên phải và bên trái được tạo ra khi gập đôi hình chiếu tiết diện ngang của vành qua trục đối xứng.

⁽²⁾ Sai khác giữa giá trị lớn nhất và giá trị nhỏ nhất của đường kính vành.

4.3. Bề mặt vành

Bề mặt vành thoả mãn các yêu cầu sau:

4.3.1. Bề mặt vành đã gia công tinh không được có vết rạn, nứt và các khuyết tật khác có thể nhìn thấy.

4.3.2. Bề mặt vành tại vị trí lắp lốp và thành của lỗ van có kết cấu hoặc có bề mặt sao cho không gây ảnh hưởng xấu đến tính năng của lốp, săm và van.

4.4. Xử lý bề mặt vành

Vành được xử lý bề mặt theo yêu cầu sau:

4.4.1. Đối với kim loại cơ bản là sắt, chiều dày lớp mạ nhỏ nhất đối với Niken là 10 mm, đối với Crôm là 0,15 mm.

Không cần thiết áp dụng cho những phần không nhìn thấy trên bề mặt vành sau khi lắp vành vào bánh xe.

4.4.2. Những nơi có phủ lớp ôxy hóa a nốt thì chiều dày trung bình của lớp phủ không nhỏ hơn 6 mm.

Tiêu chuẩn này không áp dụng cho lớp tráng phủ bằng ôxy hoá a nốt với mục đích duy trì độ bóng của vật liệu được sử dụng.

4.4.3. Những nơi được quét sơn thì phải kiểm tra theo mục 4.6 của tiêu chuẩn JIS D 0202.

Không áp dụng cho lớp sơn trên các bề mặt mạ và những lớp sơn để duy trì độ bóng của vật liệu được sử dụng.

5. Ký hiệu

Ký hiệu của vành phải tuân theo tiêu chuẩn JIS D 4102.

Ví dụ 1: Đối với vành WM        18 x 1.85

Ví dụ 2: Đối với vành MT         15 M/C x MT 3.50

Ví dụ 3: Đối với vành LF          10 x 1.85

6. Ghi nhãn

Mỗi vành phải ghi nhãn theo qui định hiện hành và phải có các thông tin sau đây tại vị trí dễ nhìn sau khi đã lắp lốp:

6.1. Tên đầy đủ hoặc viết tắt của nhà sản xuất hoặc nhãn hiệu hàng hoá.

6.2. Đường kính và chiều rộng danh nghĩa của vành.

Ví dụ 1: Đối với vành WM        18 x 1.85

Ví dụ 2: Đối với vành MT         15 M/C x MT 3.50

Ví dụ 3: Đối với vành LF          10 x 1.85

6.3 Vành trong số các vành kiểu MT được dùng cho lốp không săm phải ghi thông tin sau:

FOR TUBELESS (Dùng cho lốp không săm)

hoặc TUBELESS TYRE APPLICABLE (Dùng cho lốp không săm)

Hình 3. Vành tâm lõm WM

Bảng 4. Kích thước của vành tâm lõm WM

Đơn vị : mm

Bảng 5. Đường kính D và dung sai

Đơn vị: mm

 

Hình 4. Vành tâm lõm MT

Bảng 6. Kích thước của vành tâm lõm MT

Đơn vị: mm

Chú thích:

1. Đường biên như ở hình 5 có thể sử dụng cho đường biên của phần vành mép lốp cho vành có chiều rộng danh nghĩa MT 1.85 và MT 2.15.

2. Đường biên như ở hình 6 có thể sử dụng cho phần vành có đục lỗ.

3. Phần có đục lỗ của những vành có chiều rộng danh nghĩa không nhỏ hơn MT 2.50 có thể chỉ cần một bán kính lượn R như ở hình 7 với điều kiện giá trị của R phải theo sự thoả thuận giữa các bên có liên quan với nhà cung cấp.

Bảng 7. Đường kính D và dung sai

Đơn vị: mm

 

Hình 5

Bảng 8. Kích thước P và R₄

Đơn vị : mm

 

Hình 6

Bảng 9. Kích thước R₅ và R₉

Đơn vị : mm

 

Hình 7

Hình 8. Vành tâm lõm MT

Bảng 10. Kích thước vành tâm lõm MT

Đơn vị : mm

Ghi chú: Đường biên trong hình 9 có thể sử dụng như trường hợp chiều rộng danh nghĩa của vành MT1.85 và MT2.15.

Bảng 11. Đường kính D và chu vi vành

Đơn vị : mm

 

Hình 9

Đơn vị : mm

 

Hình 10. Vành tâm lõm LF

Đơn vị : mm

Ghi chú:

1. Trường hợp chiều rộng danh nghĩa của vành là 1.85 có thể tạo thêm phần lồi như ở hình 11.

2. Trường hợp chiều rộng danh nghĩa của vành là 2.15 có thể tạo thêm phần lồi như ở hình 12.

3. Trường hợp chiều rộng danh nghĩa của vành là 1.20 và 1.50 và đường kính danh nghĩa của vành là 10, kích thước cho phép nhỏ nhất của H là 8,0.

 

Hình 11. Hình dạng của phần lồi

Hình 12. Hình dạng của phần lồi

Đơn vị : mm

 

 

 

Lời nói đầu

Tiêu chuẩn 22 TCN 294 - 2002 được biên soạn trên cơ sở tiêu chuẩn QC/T233 - 1997 của Cộng hòa nhân dân Trung hoa

Cơ quan đề nghị, biên soạn: Cục Đăng kiểm Việt Nam

Cơ quan trình duyệt: Vụ Khoa học công nghệ - Bộ Giao thông vận tải

Cơ quan xét duyệt và ban hành: Bộ Giao thông vận tải

 

(Ban hành theo Quyết định số:1636/2002/QĐ-BGTVT ngày 30/5/2002 của Bộ trưởng Bộ giao thông vận tải)

1. Phạm vi, đối tượng áp dụng

Tiêu chuẩn này qui định yêu cầu và phương pháp thử áp dụng để kiểm tra chất lượng và an toàn kỹ thuật các loại chân phanh của mô tô, xe máy.

2. Thuật ngữ

Thuật ngữ dùng trong tiêu chuẩn này được hiểu như sau :

Chân phanh: chi tiết mà người lái xe tác động bằng chân để phanh xe. Chân phanh bao gồm: bàn đạp, tay đòn, và cần điều khiển ( Hình 1 ) .

Hình 1. Chân phanh

3. Kiểm tra

3.1. Yêu cầu về tài liệu kỹ thuật

Phải có bản vẽ kỹ thuật của loại chân phanh đăng ký kiểm tra.

3.2. Yêu cầu về mẫu thử

Mẫu thử phải là loại chân phanh hoàn chỉnh có kích thước, kết cấu đúng như trong bản vẽ kỹ thuật của loại chân phanh đăng ký kiểm tra

3.3 Yêu cầu về hình dáng bên ngoài

Chân phanh thử nghiệm phải có hình dáng giống như trong bản vẽ kỹ thuật, không được có những khuyết tật thể hiện trên bề mặt ( ví dụ như: rạn, nứt, cong vênh...).

3.4. Tính năng kỹ thuật và lắp đặt thiết bị thử nghiệm

3.4.1. Tính năng kỹ thuật

Thiết bị thử nghiệm phải thỏa mãn các điều kiện sau:

- Lực ép định mức (F): từ 500N đến 1000N

- Độ chia thang đo: không lớn hơn 5N

-Tốc độ ép: 30 ± 2 mm/phút

Hình 2. Thiết bị kiểm tra

3.4.2. Lắp đặt thiết bị thử nghiệm (hình 2)

- Kích thước, vật liệu trục đỡ và chốt hãm dùng khi lắp chân phanh thử nghiệm phải có độ cứng không thấp hơn độ cứng của bộ phận tương ứng của xe thử nghiệm.

- Các mặt trục đỡ của thiết bị thử nghiệm phải được bôi trơn đầy đủ.

3.5. Dụng cụ đo chuyển vị

Dụng cụ đo chuyển vị của mẫu thử có độ chia thang đo không lớn hơn 0,05 mm

3.6. Yêu cầu kỹ thuật.

Sau khi tiến hành thử nghiệm theo yêu cầu qui định ở trong mục 3.7, độ chuyển vị phải thoả mãn yêu cầu qui định trong bảng 1 tương ứng với các giá trị lực ép.

Bảng 1: Chuyển vị cho phép

3.7. Tiến hành kiểm tra

3.7.1. Lắp đặt mẫu thử nghiệm lên thiết bị thử

Lắp mẫu thử lên thiết bị thử nghiệm (xem hình 2), điều chỉnh để cho mặt bàn đạp của chân phanh ở vị trí thăng bằng, đặt tâm mũi ép vào đúng tâm của mặt bàn đạp chân phanh.

Xác định toạ độ của tâm của mặt bàn đạp theo phương thẳng đứng X và phương nằm ngang Y.

3.7.2. Cho thiết bị thử nghiệm tăng dần đều lực ép theo phương thẳng đứng X khi đạt đến giá trị lực ép là 323N thì ngừng ép.

Đo lượng chuyển vị Dx₁, Dy₁ của tâm của mặt bàn đạp theo phương thẳng đứng X và phương nằm ngang Y.

3.7.3. Tăng lực ép tới 490N thì ngừng ép.

Đo lượng chuyển vị Dx₂ và Dy₂ của tâm của mặt bàn đạp theo phương thẳng đứng X và phương nằm ngang Y.

3.7.4. Trong quá trình kiểm tra quan sát xem mẫu thử có phát sinh những hư hỏng bất thường không ( Ví dụ: nứt, rạn, gẫy....).

 

 

Lời nói đầu

Tiêu chuẩn 22 TCN 295 - 02 biên soạn trên cơ sở tiêu chuẩn QC/T232 - 1997 của Cộng hòa nhân dân Trung hoa

Cơ quan đề nghị, biên soạn: Cục Đăng kiểm Việt Nam

Cơ quan trình duyệt: Vụ Khoa học công nghệ - Bộ Giao thông vận tải

Cơ quan xét duyệt và ban hành: Bộ Giao thông vận tải

 

(Ban hành theo Quyết định số: 1636/2002/QĐ-BGTVT ngày 30/5/2002 của Bộ trưởng Bộ giao thông vận tải)

1. Phạm vi, đối tượng áp dụng

Tiêu chuẩn này qui định yêu cầu và phương pháp thử áp dụng để kiểm tra chất lượng và an toàn kỹ thuật các loại tay phanh mô tô xe máy.

2. Thuật ngữ

Thuật ngữ dùng trong tiêu chuẩn này được hiểu như sau :

Tay phanh: chi tiết mà người lái xe tác động bằng tay để phanh xe.

Hình 1. Tay phanh

3. Kiểm tra

3.1. Yêu cầu về tài liệu kỹ thuật

Phải có bản vẽ kỹ thuật của loại tay phanh đăng ký kiểm tra

3.2. Yêu cầu về mẫu thử

Mẫu thử phải là loại tay phanh hoàn chỉnh có kích thước, kết cấu đúng như trong bản vẽ kỹ thuật của loại tay phanh đăng ký kiểm tra.

3.3 Yêu cầu về hình dáng bên ngoài

Tay phanh phải có hình dạng giống như trong bản vẽ kỹ thuật, không được có những khuyết tật thể hiện trên bề mặt ( ví dụ như :rạn, nứt , cong, vênh...).

3.4. Tính năng kỹ thuật và lắp đặt thiết bị thử nghiệm

3.4.1 Tính năng kỹ thuật

Thiết bị thử nghiệm phải thỏa mãn các điều kiện sau:

- Lực ép định mức: từ 500 N đến 1000N

- Độ chia thang đo : không lớn hơn 5N

- Tốc độ ép: 30 mm ± 2 mm/phút

3.4.2. Lắp đặt thiết bị thử nghiệm (hình 2)

- Kích thước, vật liệu trục đỡ và chốt hãm dùng khi lắp tay phanh thử nghiệm phải có độ cứng không thấp hơn độ cứng của bộ phận tương ứng của xe thử nghiệm mà trên đó lắp loại tay phanh được thử nghiệm.

- Các mặt trục đỡ của thiết bị thử nghiệm phải được bôi trơn đầy đủ.

- Hình dạng và kích thước đầu ép của thiết bị tại vị trí tiếp xúc với mẫu thử có bán kính cong R= 10mm

Hình 2. Thiết bị thử nghiệm

3.5. Dụng cụ đo chuyển vị

Dụng cụ đo chuyển vị của mẫu thử có độ chia thang đo không lớn hơn 0,05 mm

3.6. Yêu cầu kỹ thuật

Khi tiến hành thử nghiệm theo mục 3.7, độ chuyển vị phải thoả mãn yêu cầu qui định trong bảng 1 tương ứng với các giá trị lực ép.

Bảng 1. Chuyển vị cho phép

3.7. Tiến hành thử nghiệm

3.7.1. Lắp đặt mẫu thử lên thiết bị thử nghiệm

Lắp mẫu thử lên thiết bị thử nghiệm ( xem hình 1 ). Đặt khoảng cách giữa điểm tiếp xúc (điểm A) của đầu ép lên mẫu thử (điểm đặt lực) và điểm trong cùng của núm cầu của tay phanh thử là 30mm. Điều chỉnh tay phanh ở vị trí thăng bằng.

Xác định tọa độ ban đầu của điểm A theo phương thẳng đứng X.

3.7.2. Cho thiết bị thử nghiệm tăng dần đều lực ép với tốc độ di chuyển của đầu ép 30 mm/phút theo phương thẳng đứng ( phương X ), khi đạt đến giá trị lực ép là 255N thì ngừng ép.

Đo lượng chuyển vị ∆x₁ của điểm A theo phương thẳng đứng X.

3.7.3. Tăng lực ép tới 343N thì ngừng ép

Đo lượng chuyển vị ∆x₂ của điểm A theo phương thẳng đứng X..

3.7.4. Trong quá trình đo quan sát xem mẫu thử có phát sinh những hư hỏng khác thường không (Ví dụ : rạn nứt , gẫy...).

 

 

Lời nói đầu

Tiêu chuẩn 22 TCN 296-2002 được biên soạn trên các cơ sở tiêu chuẩn QC/T 228. 10 - 1997, QC/T 228 - 1, QC/T 228 - 3, QC/T 228 - 4 của Cộng hòa nhân dân Trung hoa.

Cơ quan đề nghị, biên soạn: Cục Đăng kiểm Việt Nam.

Cơ quan trình duyệt: Vụ Khoa học công nghệ - Bộ Giao thông vận tải. Cơ quan xét duyệt và ban hành: Bộ Giao thông vận tải.

 

(Ban hành theo Quyết định số: 1636/2002/QĐ-BGTVT ngày 30/5/2002 của Bộ trưởng Bộ giao thông vận tải)

1. Phạm vi, đối tượng áp dụng

Tiêu chuẩn này quy định yêu cầu và phương pháp thử áp dụng để kiểm tra chất lượng và an toàn kỹ thuật dây phanh trước, dây phanh sau, dây li hợp (côn), dây ga của môtô, xe máy (sau đây gọi chung là dây phanh).

2. Các chi tiết chủ yếu của dây phanh

Xem hình 2.1, 2.2 và 2.3

Hình 2.1

Hình 2.2

Hình 2.3

Dây phanh bao gồm các chi tiết chủ yếu sau đây:

1- Ruột dây phanh           6- Đai ốc điều chỉnh

2- Đầu chắp                     7- Chụp bảo vệ

3- Vỏ dây phanh              8- Trụ chốt

4- Chụp đầu vỏ dây phanh         9- Chụp chống bụi

5- Đai ốc hãm

3. Kiểm tra dây phanh

3.1. Yêu cầu kỹ thuật

3.1.1. Dây phanh phải được sản xuất theo thiết kế đăng ký đã được cơ quan có thẩm quyền phê duyệt

3.1.2. Mặt dây phanh phải nhẵn và bóng, không có các khuyết tật như: xây xước, vết rạn, han gỉ, bề mặt lờm xờm. Mầu sắc của các chi tiết mạ điện hoặc chi tiết phi kim loại phải đồng đều.

3.1.3. Dung sai chiều dài của loại dây phanh không có chụp chống bụi (hình 3.1) và dây phanh có chụp chống bụi (hình 3.2) được qui định trong bảng 3.1.

Hình 3.1. Dây phanh không có chụp chống bụi

Hình 3.2. Dây phanh có chụp chống bụi

Bảng 3.1. Dung sai chiều dài dây phanh

Đơn vị đo: mm